ลำดับชั้นของการควบคุมอันตราย

โซลูชันตามหลักสรีรศาสตร์ในโรงงานผลิตมีความก้าวหน้าอย่างมากในช่วงไม่กี่ครั้งที่ผ่านมา สาเหตุทั่วไปที่บริษัทต่างๆ แนะนำโซลูชันเหล่านี้คือเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพและความสามารถในการผลิต อย่างไรก็ตาม หลายบริษัทยังบูรณาการกลยุทธ์การควบคุมอันตรายตามหลักสรีระศาสตร์เพื่อลดการบาดเจ็บในสถานที่ทำงาน จากข้อมูลขององค์การแรงงานระหว่างประเทศ ภาคการผลิตเป็นหนึ่งในภาคที่อันตรายที่สุด โดยมีสาเหตุการเสียชีวิตที่เกี่ยวข้องกับงาน-เกือบ 3 ล้านงานในแต่ละปี สถิตินี้เน้นย้ำถึงความจำเป็นในการสร้างแผนเพื่อลดความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นในสถานที่ทำงาน

เครื่องมือสำคัญประการหนึ่งที่วิศวกรด้านความปลอดภัยและผู้จัดการฝ่ายผลิตใช้เพื่อลดหรือกำจัดความเสี่ยงของพนักงานคือลำดับชั้นของการควบคุมอันตราย ลำดับชั้นที่เรียบง่ายนี้ช่วยให้โรงงานสามารถเลือกการควบคุมที่เหมาะสมที่สุดเพื่อลดอันตรายที่ระบุในสถานที่ทำงาน เนื่องจากโซลูชันการควบคุมอันตรายจำนวนมากมีการแทรกแซงง่ายๆ - เช่น การปรับเปลี่ยนอุปกรณ์ที่มีอยู่ การซื้อเครื่องมือการผลิตใหม่ และการเปลี่ยนแปลงวิธีปฏิบัติในการทำงานประจำวัน - สิ่งเหล่านี้จึงง่ายต่อการนำไปใช้ ในกรณีส่วนใหญ่ โซลูชันเหล่านี้ยังช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในที่ทำงานอีกด้วย

เรียนรู้วิธีใช้ลำดับชั้นของการควบคุมอันตรายกับโรงงานของคุณ ช่วยให้คุณสามารถใช้ประโยชน์จากโซลูชันที่เรียบง่ายและคุ้มค่า-เพื่อเพิ่มความปลอดภัยในสถานที่ทำงาน

โปรแกรมควบคุมอันตรายคืออะไร?

โปรแกรมควบคุมอันตรายสรุปขั้นตอนเชิงกลยุทธ์เพื่อจำกัดการสัมผัสสารหรือระบบที่เป็นอันตรายของพนักงาน นอกจากนี้ ยังให้ภาพรวมของการฝึกอบรมและขั้นตอนที่จำเป็นในการวัดการสัมผัสกับอันตรายและผลกระทบต่อสุขภาพของผู้ปฏิบัติงาน ความเสี่ยงโดยทั่วไป ได้แก่ สารเคมี วัสดุหรือสารที่เป็นอันตราย และอันตรายของระบบ เช่น เสียงและการสั่นสะเทือน

หลายองค์กรมองไปที่ลำดับชั้นของการควบคุมอันตรายหลังจากเกิดอุบัติเหตุหรือการเสียชีวิตเกิดขึ้น อย่างไรก็ตาม ควรใช้แนวทางเชิงรุกโดยใช้เครื่องมือนี้ตั้งแต่เริ่มดำเนินการ วิธีที่เชื่อถือได้ในการพิจารณาอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในที่ทำงานคือการตรวจสอบสิ่งอำนวยความสะดวกทั้งหมดและสร้างรายการตรวจสอบด้านความปลอดภัยที่ครอบคลุม เมื่อคุณระบุความเสี่ยงในสถานที่ทำงานแล้ว คุณสามารถจัดลำดับการดำเนินการที่เหมาะสมเพื่อลดโอกาสที่จะเกิดอุบัติเหตุโดยเฉพาะได้

กระบวนการเชิงรุกช่วยให้คุณได้รับประโยชน์ดังต่อไปนี้ในโรงงานผลิตของคุณ:

จำนวนครั้งของการยกด้วยมือมากเกินไป

ลดความต้องการทางกายภาพของคนงาน

อัตราการบาดเจ็บที่ต่ำกว่า

ลดต้นทุนค่าชดเชยและการหมุนเวียนของพนักงาน

ขั้นตอนแรกในการควบคุมอันตรายในสถานที่ทำงานคือการจัดทำโปรแกรมอันตรายจากสถานที่ทำงานที่เป็นลายลักษณ์อักษร โปรแกรมจะเน้นวิธีการปัจจุบันสำหรับการควบคุมอันตรายและวิธีที่สถานที่ทำงานสามารถตรวจสอบเพื่อให้มีประสิทธิผลอย่างต่อเนื่อง

การออกแบบการดำเนินงานที่จำกัดการสัมผัสปัจจัยเสี่ยงตามหลักสรีรศาสตร์ยังคงเป็นหนึ่งในวิธีที่ประสบความสำเร็จที่สุดในการลดการบาดเจ็บในที่ทำงาน ศูนย์ควบคุมและป้องกันโรคได้สรุปการควบคุมที่มีประสิทธิภาพหลายประการเพื่อปกป้องคนงานจากอันตรายในสถานที่ทำงาน - การกำจัดและการทดแทน การควบคุมทางวิศวกรรม การควบคุมการบริหารหรือการปฏิบัติงาน และโซลูชันการป้องกันส่วนบุคคล

การกำจัดและการทดแทน

การกำจัดและการทดแทนอาจเป็นวิธีการที่มีประสิทธิภาพและเข้าถึงได้มากที่สุดในการลดอันตรายจากสถานที่ทำงาน ขั้นตอนเหล่านี้กำหนดให้วิศวกรด้านความปลอดภัยขจัดความเสี่ยงออกจากสถานที่ทำงานหรือทดแทนวิธีปฏิบัติ วัสดุ และเครื่องจักรที่เป็นอันตรายด้วยวิธีปฏิบัติที่เป็นอันตรายน้อยกว่า

การขจัดอันตรายออกจากสถานที่ทำงานเป็นวิธีที่ต้องการมากที่สุดในการควบคุมความเสี่ยงเนื่องจากไม่มีอันตรายอีกต่อไป ในทางตรงกันข้าม การทดแทนทำให้เกิดสารเคมี สาร หรือวิธีปฏิบัติใหม่ๆ ที่มีอันตรายน้อยกว่าวิธีก่อนหน้า การทดแทนมักถูกจัดกลุ่มเข้ากับการกำจัด เนื่องจากมีวัตถุประสงค์เดียวกัน - เพื่อขจัดอันตรายดั้งเดิมออกจากสถานที่ทำงาน เป้าหมายคือการเลือกสารเคมี การปฏิบัติ หรือสารใหม่ที่มีความเสี่ยงต่ำกว่าเดิม

การควบคุมทางวิศวกรรม

การควบคุมทางวิศวกรรมได้รับการออกแบบมาเพื่อลดการสัมผัสอันตรายและความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นแก่พนักงานให้เหลือน้อยที่สุด วิธีการเหล่านี้มีอิทธิพลต่อการออกแบบโรงงาน อุปกรณ์ หรือกระบวนการและขั้นตอนต่างๆ ตราบใดที่ผู้เชี่ยวชาญด้านการปฏิบัติงานและผู้จัดการออกแบบ บำรุงรักษา และใช้การควบคุมเหล่านี้อย่างเหมาะสม การควบคุมเหล่านี้จะมีประสิทธิภาพอย่างมาก การควบคุมทางวิศวกรรมขั้นพื้นฐานบางประเภท ได้แก่:

การควบคุมกระบวนการ

สิ่งที่แนบมาหรือการแยกแหล่งกำเนิดการปล่อยก๊าซ

การระบายอากาศที่เหมาะสม

การจำกัดการออกแรงของคนงาน

เพื่อแสดงให้เห็นว่าโรงงานผลิตใช้การควบคุมทางวิศวกรรมเพื่อความปลอดภัยสูงสุดอย่างไร ให้พิจารณาการใช้งานทั่วไปเหล่านี้:

การใช้อุปกรณ์ยกหรือระบบขนถ่ายวัสดุเพื่อการควบคุมที่ดีขึ้นเมื่อยกของหนัก

การลดน้ำหนักของภาระเพื่อลดการออกแรง

การจัดโต๊ะทำงานเพื่อลดการเข้าถึงระยะไกลและช่วยให้ทำงานในตำแหน่งที่ปลอดภัยและเป็นกลางได้

การใช้สายพานลำเลียงแยกออกจากสายการผลิตหลักของคุณ เพื่อลดงานที่ใช้เวลานานและซ้ำซาก

การติดตั้งไดเวอร์เตอร์บนสายพานลำเลียงเพื่อส่งวัสดุไปยังคนงาน ช่วยลดการเอื้อมหรือการโน้มตัวมากเกินไปได้สำเร็จ

การออกแบบเครื่องมือใหม่เพื่อให้มีท่าทางที่ปลอดภัยและเป็นกลาง

การออกแบบระบบป้องกันการตกสำหรับพนักงานที่สูง

การปิดล้อมหรือแยกแหล่งกำเนิดก๊าซเรือนกระจกและให้แน่ใจว่ามีการระบายอากาศที่เหมาะสม

การควบคุมการบริหาร/การปฏิบัติงาน

โรงงานใช้การควบคุมด้านการบริหารในสิ่งอำนวยความสะดวกและการใช้งานด้วยเหตุผลสองประการ - ในกรณีที่ไม่มีการควบคุมทางวิศวกรรมหรือเป็นขั้นตอนเพิ่มเติมร่วมกับการควบคุมทางวิศวกรรม การควบคุมด้านการบริหารช่วยสร้างกระบวนการและขั้นตอนในสถานที่ทำงานที่มีประสิทธิภาพ ลดการบาดเจ็บและเพิ่มผลผลิต ตัวอย่างของการควบคุมด้านการดูแลระบบได้แก่:

การกำหนดให้คนงานสองคนขึ้นไปยกของหนักเพื่อจำกัดการใช้กำลัง

การสร้างระบบที่หมุนเวียนพนักงานไปตามงานต่างๆ ลดระยะเวลาของการออกแรงอย่างต่อเนื่อง การเคลื่อนไหวซ้ำๆ และตำแหน่งที่ไม่สบายตัว

การออกแบบระบบหมุนเวียนงานให้พนักงานได้ใช้กลุ่มกล้ามเนื้อสลับกัน

จ้างพนักงานลอยน้ำเพื่อจัดให้มีการพักเป็นระยะนอกเหนือจากการพักตามกำหนด

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพนักงานใช้และบำรุงรักษาเครื่องมือเกี่ยวกับลมและไฟฟ้าอย่างเหมาะสม

โซลูชั่นการป้องกันส่วนบุคคล

อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (PPE) เป็นรูปแบบหนึ่งของการป้องกันทางกายภาพที่ช่วยลดการสัมผัสปัจจัยเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับการยศาสตร์- เหมาะสำหรับอันตรายบางอย่าง แต่เนื่องจาก PPE เป็นการควบคุมที่มีประสิทธิผลน้อยที่สุดในลำดับชั้น คุณต้องจับคู่การควบคุมนี้กับวิธีการอื่นที่มีประสิทธิภาพมากกว่า ตัวอย่างโซลูชันการป้องกันส่วนบุคคล ได้แก่:

การใช้แผ่นรองเพื่อจำกัดไม่ให้พนักงานสัมผัสกับพื้นผิวที่แหลมคม แข็ง ร้อน หรือสั่นสะเทือน

สวมถุงมือกันความร้อนเพื่อความปลอดภัยในสภาพอากาศหนาวเย็น

การใช้ตาป้องกัน- และรองเท้าเพื่อป้องกันความเสียหายต่อใบหน้าและเท้า

จัดให้มีเครื่องช่วยหายใจเพื่อให้คนงานสามารถหายใจได้ตามปกติในสภาพแวดล้อมที่เป็นอันตราย

การใช้ลำดับชั้นการควบคุมอย่างเหมาะสม

ลำดับชั้นของการควบคุมเป็นแนวทางในการเพิ่มประสิทธิภาพความปลอดภัยในสถานที่ทำงานของคุณ - แต่เมื่อดำเนินการอย่างถูกต้องเท่านั้น ใช้เคล็ดลับเหล่านี้เพื่อช่วยให้คุณได้รับบาดเจ็บในที่ทำงานน้อยลง:

วิธีการควบคุมอันดับตาม:PPE และการควบคุมดูแลระบบบางอย่างเป็นโซลูชันที่มีราคาถูกกว่า ทำให้เป็นตัวเลือกยอดนิยม อย่างไรก็ตาม การกำจัด การเปลี่ยนตัว และการควบคุมทางวิศวกรรมมีประสิทธิภาพมากกว่าในการป้องกันการบาดเจ็บและอุบัติเหตุในระยะยาว พิจารณาผลกำไรในอนาคตเมื่อจัดโครงสร้างลำดับชั้นของคุณ

บันทึกและวัดผลลัพธ์:เนื่องจากโรงงานทั้งหมดแตกต่างกัน การควบคุมที่ให้ผลลัพธ์ที่ประสบความสำเร็จในโรงงานแห่งเดียวอาจไม่ให้ผลลัพธ์ที่เหมือนกันสำหรับคุณ ตรวจสอบประสิทธิภาพโดยการกำหนดกระบวนการบริหารความเสี่ยงที่ช่วยให้คุณสามารถวัดและแก้ไขการควบคุมได้อย่างเหมาะสม หากยังคงมีความเสี่ยงอยู่หลังจากใช้การควบคุมเฉพาะแล้ว ให้ตรวจสอบลำดับชั้นของการควบคุมอันตรายเพื่อหาแนวทางแก้ไขอื่นๆ​

รวมการควบคุมเพื่อความปลอดภัยสูงสุด:การควบคุมด้านการบริหาร รวมถึงการให้ความรู้และการฝึกอบรมด้านความปลอดภัย มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อความปลอดภัยในสถานที่ทำงาน อย่างไรก็ตาม ไม่สามารถแทนที่การควบคุมอื่นๆ ทั้งหมดได้ ซึ่งน่าจะมีประสิทธิภาพมากกว่าในการลดอันตรายจากสถานที่ทำงาน เนื่องจากการฝึกอบรมไม่ได้ขจัดอันตรายหรือลดการติดต่อกับพนักงาน ให้ใช้การควบคุมที่ด้านบนของลำดับชั้นก่อน - หรือเพิ่มเติมจากการควบคุมด้านการดูแลระบบ -