เครน RMG สำหรับงานหนัก

เครน RMG สำหรับงานหนักคืออะไร?

A รางสำหรับงานหนัก-เครนขาสูง (RMG)เป็นเครนโครงสำหรับตั้งสิ่งของแบบผูกติดรางขนาดใหญ่-ที่ออกแบบมาสำหรับ-การซ้อนและการจัดการตู้คอนเทนเนอร์ที่มีความหนาแน่นสูงในอาคารผู้โดยสารของท่าเรือ ลานขนส่งหลายรูปแบบ และศูนย์กลางโลจิสติกส์ขนาดใหญ่ การกำหนด "งานหนัก" และคุณลักษณะ "ราง-แบบติดตั้ง" เป็นคุณลักษณะที่กำหนด ซึ่งหมายความว่ามันถูกสร้างมาเพื่อการปฏิบัติงานที่เข้มข้นที่สุดตลอด 24 ชั่วโมงทุกวัน และทำงานบนชุดรางคงที่

ให้คิดว่าเป็นระบบคลังสินค้าอัตโนมัติ{0}}ในอาคารสูงสำหรับตู้คอนเทนเนอร์ ซึ่งจำกัดอยู่ในบล็อกลานเฉพาะ แต่มีความหนาแน่นในการวางซ้อน ความแม่นยำ และประสิทธิภาพที่ไม่มีใครเทียบได้สำหรับสถานีปลายทางที่มีปริมาณสูง-

 

ข้อดีของเครน RMG งานหนัก

ความหนาแน่นในการซ้อนที่ไม่ตรงกัน:RMG สามารถซ้อนคอนเทนเนอร์ได้กว้าง 6-8 และสูง 5-6, ใช้พื้นที่สนามหญ้าอันมีค่าให้เกิดประโยชน์สูงสุด

ความแม่นยำและเสถียรภาพที่เหนือกว่า:ระบบติดตั้งราง-ให้ความเสถียรเป็นพิเศษและช่วยให้สามารถวางคอนเทนเนอร์ได้อย่างแม่นยำ

ผลผลิตสูงและประสิทธิภาพสูง:มีความสามารถในการรับมือ20-40 การเคลื่อนไหวต่อชั่วโมงทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานเทอร์มินัลที่มีปริมาณมาก-

ลดต้นทุนแรงงาน:สามารถดำเนินการได้ด้วยบุคคลจากระยะไกล และระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบยังช่วยลดความต้องการพนักงานได้อีกด้วย

ประสิทธิภาพการใช้พลังงานและสิ่งแวดล้อม-ความเป็นมิตร:ขับเคลื่อนด้วยไฟฟ้า ซึ่งช่วยลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกในท้องถิ่นและลดเสียงรบกวนเมื่อเทียบกับเครน RTG ที่ใช้ดีเซล-

ความปลอดภัยขั้นสูง:เส้นทางคงที่ช่วยลดความเสี่ยงของการชนกับอุปกรณ์ในสนามอื่นๆ และระบบอัตโนมัติช่วยลดข้อผิดพลาดของมนุษย์

 

การเปรียบเทียบ: RMG สำหรับงานหนักกับ RTG

คุณสมบัติ	RMG สำหรับงานหนัก	RTG งานหนัก
ความคล่องตัว	จับจ้องไปที่รางในหนึ่งช่วงตึก	มีความคล่องตัวสูงสามารถขับรถระหว่างบล็อกหลาได้
ความหนาแน่นของการซ้อน	สูงมาก(กว้างถึง 8+)	สูง (โดยทั่วไปกว้าง 6-7)
ต้นทุนการดำเนินงาน	ต่ำกว่า(พลังงานไฟฟ้าบำรุงรักษาน้อย)	สูงกว่า (น้ำมันดีเซล, ยางสึกหรอ)
ความแม่นยำและเสถียรภาพ	ซูพีเรียร์	ดี แต่อาจได้รับผลกระทบจากสภาพพื้นดิน
ระบบอัตโนมัติ	ง่ายและเชื่อถือได้มากขึ้นเพื่อทำให้เป็นอัตโนมัติ	ซับซ้อนมากขึ้นในการทำให้เป็นอัตโนมัติ
เหมาะสำหรับ	เทอร์มินัลที่มีรูปแบบคงที่-ปริมาณสูง	รูปแบบลานที่ยืดหยุ่นปริมาณเริ่มต้นที่ต่ำกว่า

บทสรุป:ที่เครน RMG สำหรับงานหนักคือจุดสุดยอดของประสิทธิภาพและระบบอัตโนมัติสำหรับการจัดเก็บคอนเทนเนอร์ที่มีความหนาแน่นสูง- การออกแบบติดตั้งบนราง-เป็นกุญแจสำคัญในการบรรลุความหนาแน่น ความแม่นยำ และความสามารถในการผลิตสูงสุด ทำให้เป็นตัวเลือกที่ชัดเจนสำหรับเทอร์มินัลคอนเทนเนอร์ที่ทันสมัยและมีปริมาณงานสูง- โดยมีเป้าหมายเพื่อลดปริมาณการปล่อยก๊าซคาร์บอนที่น้อยลงและการดำเนินงานอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

 

ความสามารถในการยก 320 ตัน
ช่วง (กว้าง) 3 - 12 เมตร (ปรับได้)
ระยะยกสูง 3 - 10 เมตร
ชนชั้นแรงงาน A3-A5 (งานเบาถึงปานกลาง)
ความเร็วในการยก 0.5 - 8 ม./นาที (ตัวแปร)
ประเภทลำแสงหลัก คานเดี่ยว/คู่ (แบบกล่อง-)
แหล่งจ่ายไฟ 220V/380V 3 เฟสหรือแบบแมนนวล
โหมดควบคุม การควบคุมแบบจี้/รีโมทไร้สาย
ประเภทรอก รอกโซ่ไฟฟ้า/รอกสลิงไฟฟ้า
Travel Drive ขับเคลื่อนด้วยมือหรือขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์
การป้องกันการกัดกร่อน-สีจุ่มร้อนชุบสังกะสีหรือสีมารีน-
ต้านทานลมได้ถึงระดับโบฟอร์ต 6 (สำหรับการใช้งานกลางแจ้ง)
อุณหภูมิในการทำงาน -20 องศาถึง +50 องศา

นี่คือรายละเอียดส่วนประกอบต่างๆ ของ aเครน RMG สำหรับงานหนัก.

 

1. ระบบโครงสร้างปฐมภูมิ (The Skeleton)

โครงพอร์ทัลและขา:โครงเหล็กขนาดใหญ่ที่สร้างโครงสร้างหลักคร่อมตู้คอนเทนเนอร์ โดยทั่วไปประกอบด้วยขา 4-8 ขา ขึ้นอยู่กับช่วงและความจุ ออกแบบมาเพื่อให้ทนทานต่อการโหลดแบบไดนามิกที่หนักหน่วง

คานยก / บูม:คานแนวนอนหลักที่เชื่อมต่อกับขาและเป็นรางให้รถเข็นเคลื่อนที่ข้ามความกว้างของแถวตู้คอนเทนเนอร์

รันเวย์และระบบราง:

รางวิ่ง:รางเหล็กสำหรับงานหนัก- (มักเป็นรางเครน) ติดตั้งบนฐานคอนกรีตเสริมเหล็ก

พื้นฐาน:ฐานรากคอนกรีตแบบลึกช่วยให้รางยังคงอยู่ในระดับที่สมบูรณ์แบบและอยู่ในแนวเดียวกันภายใต้โหลดแบบไดนามิกที่รุนแรง

เส้นทางรางเครนและรถเข็น:รางที่ติดตั้งอยู่ด้านบนของคานยกเพื่อให้รถเข็นเคลื่อนที่ต่อไป

2. ระบบขนถ่ายตู้คอนเทนเนอร์ (The Workhorse)

เครื่องกระจาย:อุปกรณ์ยกตู้คอนเทนเนอร์แบบพิเศษ-

กลไกยืดไสลด์:ปรับความยาวเพื่อรองรับตู้คอนเทนเนอร์ขนาด 20 ฟุต 40 ฟุต และ 45 ฟุต

ทวิล็อค:ล็อคทรงกรวยหมุนได้ซึ่งประกอบเข้ากับการหล่อมุมของภาชนะ

ระบบชั่งน้ำหนัก:โหลดเซลล์ในตัวสำหรับการชั่งน้ำหนักภาชนะระหว่างการขนย้าย

แขนนำทาง:ช่วยวางตำแหน่งกระจายบนภาชนะอย่างแม่นยำ

 

ระบบรอก:

มอเตอร์รอก:มอเตอร์ไฟฟ้าแรงบิดสูง-สำหรับการยกหลักและเสริม

กลองลวดสลิง:กลองขนาดใหญ่ที่ม้วนสายไฟรอก

ลวดสลิง:สายเคเบิลเหล็กความแข็งแรงสูง-สำหรับการยกตู้คอนเทนเนอร์

ประกอบรถเข็น:

โครงรถเข็น:โครงสร้างเหล็กที่บรรทุกเครื่องจักรรอก

ล้อรถเข็น:ล้อหน้าแปลนที่วิ่งบนรางเครน

มัดเชือก:รอกที่นำลวดสลิงจากรอกไปยังเครื่องกระจาย

 

 

3. ระบบขับเคลื่อนและกำลัง (กล้ามเนื้อ)

ไดรฟ์เดินทางระยะไกล:

มอเตอร์ขับเคลื่อน:มอเตอร์ซิงโครไนซ์หลายตัว (หนึ่งตัวต่อขาหรือมากกว่า)

กระปุกเกียร์และล้อ:ล้อเหล็กฟอร์จเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่-พร้อมดอกยางชุบแข็ง

รถเข็น:

มอเตอร์ขับเคลื่อน:มอเตอร์ไฟฟ้าที่มีการควบคุมที่แม่นยำ

กระปุกเกียร์และล้อ:ล้อหน้าแปลนขนาดเล็กกว่าสำหรับการเดินทางข้าม-

รอกไดรฟ์:

มอเตอร์รอกหลัก:มอเตอร์ยกหลัก

มอเตอร์รอกเสริม:สำหรับน้ำหนักที่เบากว่าหรือการวางตำแหน่งที่แม่นยำ

ระบบจ่ายไฟ:

แถบตัวนำ / รางไฟฟ้า:ตัวนำไฟฟ้าแบบปิดวิ่งขนานกับรางเครน

รองเท้าสะสม:ติดต่อรองเท้าที่เลื่อนไปตามแถบตัวนำเพื่อจ่ายพลังงาน

 

 

4. ระบบควบคุมและความปลอดภัย (สมองและเส้นประสาท)

ระบบควบคุมผู้ปฏิบัติงาน:

ห้องโดยสารของผู้ปฏิบัติงาน:ห้องโดยสารแบบควบคุมอุณหภูมิ-ซึ่งติดตั้งบนรถเข็นหรือโครงสำหรับตั้งสิ่งของ

สถานีควบคุมระยะไกล:บ่อยครั้งอยู่ในห้องควบคุมใกล้เคียงที่มีกล้องหลายตัว

ระบบอัตโนมัติและการตรวจจับ:

การรู้จำอักขระด้วยแสง (OCR):กล้องที่อ่านหมายเลขตู้คอนเทนเนอร์โดยอัตโนมัติ

ระบบสแกนด้วยเลเซอร์:เพื่อการวางตำแหน่งภาชนะและการวัดกองซ้อนที่แม่นยำ

ระบบ GPS และตัวเข้ารหัส:เพื่อการวางตำแหน่งเครนและรถเข็นที่แม่นยำ

อุปกรณ์ความปลอดภัยและการป้องกัน:

ระบบต่อต้าน-การชน:ป้องกันการชนกับเครนและวัตถุอื่นๆ

การตรวจสอบกองคอนเทนเนอร์:รับประกันความสูงและความมั่นคงในการซ้อนที่ปลอดภัย

ตัวบ่งชี้ช่วงเวลาโหลด (LMI):ป้องกันการโอเวอร์โหลด

เครื่องวัดความเร็วลม:วัดความเร็วลมและส่งสัญญาณเตือนหรือปิดเครื่อง

ระบบป้องกันการแกว่ง-:ลดการแกว่งของตู้คอนเทนเนอร์โดยอัตโนมัติ

ระบบหยุดฉุกเฉิน:ปุ่ม E- หลายปุ่มทั่วทั้งเครน

5. ระบบเสริม

แสงสว่าง:ไฟความเข้มสูง-สำหรับการปฏิบัติการตอนกลางคืน

การป้องกันอัคคีภัย:ระบบตรวจจับและระงับอัคคีภัย

การสื่อสาร:ระบบอินเตอร์คอมและวิทยุ

การตรวจสอบและวินิจฉัย:การตรวจสอบระบบเครนอย่างต่อเนื่องพร้อมความสามารถในการวินิจฉัยระยะไกล

ร่าง

 

เทคนิคหลัก

 

ข้อดีของเครน RMG งานหนัก

เครน RMG งานหนักมอบประโยชน์เชิงเปลี่ยนแปลงสำหรับท่าเทียบเรือตู้คอนเทนเนอร์ที่ทันสมัย{0}} ปริมาณสูง โดยมุ่งเน้นที่ความหนาแน่น ประสิทธิภาพ และความยั่งยืน

 

1. ประสิทธิภาพพื้นที่ที่ไม่มีใครเทียบได้และความหนาแน่นของการวางซ้อน

พื้นที่เก็บข้อมูลความหนาแน่นสูง-:RMG สามารถซ้อนคอนเทนเนอร์ในการกำหนดค่าเช่น7+1+7(ด้านหนึ่งมี 7 แถว รางรถไฟ และอีก 7 แถว) หรือกว้างกว่านั้นก็ได้ ช่วยเพิ่มการใช้พื้นที่สนามหญ้าอันมีค่าให้เกิดประโยชน์สูงสุด

ซ้อนสูง:โดยทั่วไปแล้วสามารถซ้อนภาชนะได้สูง 5 ถึง 6เพิ่มความจุในการจัดเก็บข้อมูลภายในพื้นที่คงที่ได้อย่างมากเมื่อเปรียบเทียบกับอุปกรณ์อื่นๆ

2. ประสิทธิภาพและผลผลิตที่เหนือกว่า

ปริมาณงานสูง:มีความสามารถในการรับมือเคลื่อนย้ายตู้คอนเทนเนอร์ 20-40 ตู้ต่อชั่วโมงทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานเทอร์มินัลที่มีปริมาณมาก-

การจัดการที่แม่นยำ:ระบบติดตั้งราง-ช่วยให้วางตำแหน่งคอนเทนเนอร์ได้อย่างแม่นยำ ลดเวลาในการจัดการและความเสี่ยงต่อความเสียหาย

ความยืดหยุ่นของสภาพอากาศ:เสถียรกว่าและใช้งานได้ในสภาพลมแรงกว่าเมื่อเทียบกับยางชนิดอื่น-

3. ความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือที่เพิ่มขึ้น

การเคลื่อนไหวที่คาดเดาได้:ระบบรางคงที่ช่วยลดความเสี่ยงในการเลี้ยวออกนอกเส้นทางและลดการชนกับอุปกรณ์ในสนามอื่นๆ

ระบบความปลอดภัยแบบบูรณาการ:ติดตั้งระบบป้องกันการชน-ขั้นสูง การตรวจสอบกองคอนเทนเนอร์ และการป้องกันการโอเวอร์โหลด ทำให้เกิดสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยยิ่งขึ้น

ลดข้อผิดพลาดของผู้ปฏิบัติงาน:คุณสมบัติการทำงานอัตโนมัติช่วยลดข้อผิดพลาดของมนุษย์ในการวางตำแหน่งและการวางซ้อนคอนเทนเนอร์

4. ประโยชน์ทางเศรษฐกิจและสิ่งแวดล้อม

ต้นทุนการดำเนินงานที่ต่ำกว่า:ขับเคลื่อนด้วยไฟฟ้า ส่งผลให้ต้นทุนพลังงานลดลงอย่างมากเมื่อเทียบกับ RTG ที่ใช้ดีเซล- ไฟฟ้ายังถูกกว่าและเสถียรกว่าน้ำมันดีเซลอีกด้วย

การบำรุงรักษาลดลง:การเดินทางด้วยรางทำให้เครนสึกหรอน้อยกว่ายางยางบนยางมะตอย ส่งผลให้ค่าบำรุงรักษาระยะยาว-ลดลง

ความเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม: การปล่อยก๊าซเรือนกระจกในท้องถิ่นเป็นศูนย์ณ จุดใช้งาน ช่วยลดการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ของอาคารผู้โดยสารและปรับปรุงคุณภาพอากาศในท้องถิ่น อีกทั้งยังสร้างมลภาวะทางเสียงน้อยลงอีกด้วย

5. ระบบอัตโนมัติขั้นสูงและการควบคุมการปฏิบัติงาน

ศักยภาพของระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ:RMG เป็นตัวเลือกที่ต้องการสำหรับอาคารผู้โดยสารอัตโนมัติ สามารถรวมเข้ากับระบบปฏิบัติการเทอร์มินัล (TOS) ได้อย่างราบรื่นสำหรับการทำงานแบบไร้คนควบคุม

การทำงานระยะไกล:ผู้ปฏิบัติงานสามารถควบคุมเครนหลายตัวได้จากห้องควบคุมส่วนกลางที่ออกแบบตามหลักสรีระศาสตร์ ปรับปรุงสภาพการทำงาน และช่วยให้สามารถทำงานได้ในช่วงที่สภาพอากาศไม่เอื้ออำนวย

ระบบอัจฉริยะ:คุณสมบัติต่างๆ เช่น Optical Character Recognition (OCR) ระบุคอนเทนเนอร์โดยอัตโนมัติ และระบบกำหนดตำแหน่งอัตโนมัติช่วยให้มั่นใจในการวางซ้อนที่สมบูรณ์แบบทุกครั้ง

 

1. ท่าเรือคอนเทนเนอร์และอาคารผู้โดยสาร (แอปพลิเคชันหลัก)

ลานตู้คอนเทนเนอร์ของท่าเรือ:นี่คือแอปพลิเคชันหลัก RMG ถูกใช้ในลานเก็บของด้านหลังท่าเรือ (ที่จอดเรือ)

รอบการนำเข้า:การรับตู้คอนเทนเนอร์จากเครนท่าเรือและนำมากองไว้ที่ลานบ้านแล้วนำกลับมารับโดยรถบรรทุกหรือรถไฟ

รอบการส่งออก:การรับตู้คอนเทนเนอร์จากรถบรรทุกหรือรถไฟ กองไว้ในลาน แล้วส่งมอบให้กับเครนท่าเรือเพื่อบรรทุกลงเรือ

การดำเนินงานภาคพื้นดิน:ถ่ายโอนตู้คอนเทนเนอร์ระหว่างโหมดการขนส่งที่แตกต่างกันอย่างมีประสิทธิภาพ (จัดส่ง-ไปยัง-ทางรถไฟ ขนส่ง-ไปยัง-รถบรรทุก)

2. ลานรถไฟขนส่งมวลชน

การดำเนินงานของสถานีรถไฟ:การย้ายตู้คอนเทนเนอร์จากปล่องไปยังรถรางและในทางกลับกัน ความแม่นยำนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการจัดวางตู้คอนเทนเนอร์ให้ตรงกับตู้รถไฟ

การเรียงลำดับและการจัดเรียง:การจัดตู้คอนเทนเนอร์ภายในลานรถไฟตามจุดหมายปลายทาง

3. คลังตู้สินค้าภายในประเทศ (ICD) และศูนย์กลางโลจิสติกส์

พื้นที่เก็บข้อมูลระยะยาว-:ให้พื้นที่จัดเก็บ-ความหนาแน่นสูงและคุ้มค่า-สำหรับตู้คอนเทนเนอร์ที่อยู่ห่างจากบริเวณท่าเรือหลัก

การรวมสินค้าและการแยกสินค้า:การจัดการตู้คอนเทนเนอร์ในโรงงานที่มีการบรรจุหรือแกะสินค้าออกจากตู้คอนเทนเนอร์

 

กระบวนการผลิตสำหรับกเครน RMG สำหรับงานหนักเป็นกิจการที่ยิ่งใหญ่ที่ผสมผสานวิศวกรรมขั้นสูง การผลิตหนัก การประกอบที่มีความแม่นยำ และการผสานรวมระบบไฟฟ้าและการควบคุมที่ซับซ้อน โดยทั่วไปจะดำเนินการโดยผู้ผลิตในอุตสาหกรรมหนักที่เชี่ยวชาญ

นี่คือรายละเอียดกระบวนการผลิต

 

ขั้นที่ 1: การออกแบบและวิศวกรรม

นี่คือขั้นตอนพื้นฐานในการกำหนดประสิทธิภาพและความปลอดภัยของเครน

การวิเคราะห์ข้อกำหนดไคลเอนต์และเทอร์มินัล:การตรวจสอบข้อกำหนด: ความสามารถในการซ้อน (เช่น 1-over-5 หรือ 1-over-6) ช่วง (เช่น 7+1 หรือ 8+1) ความสามารถในการยก (โดยทั่วไปคือ 40-50 ตันภายใต้เครื่องกระจาย) และความต้องการในการปฏิบัติงาน (ระดับระบบอัตโนมัติ รีโมทคอนโทรล)

วิศวกรรมขั้นสูง:

การวิเคราะห์โครงสร้าง (FEA):การใช้ Finite Element Analysis เพื่อสร้างแบบจำลองโครงสร้างพอร์ทัล ขา และบูมทั้งหมดภายใต้โหลดแบบไดนามิก รวมถึงสถานการณ์ลม แผ่นดินไหว และการชนกัน

การออกแบบเครื่องกล:การออกแบบเครื่องจักรรอกความเร็วสูง รถเข็น และตัวขับเคลื่อนเคลื่อนที่เพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดเฉพาะสำหรับงานหนัก-

การออกแบบไฟฟ้าและการควบคุม:การสร้างแผนผังสำหรับแหล่งจ่ายไฟ มอเตอร์ไดรฟ์ (VFD) เครือข่าย PLC และการบูรณาการระบบอัตโนมัติทั้งหมด (OCR, GPS, เครื่องสแกนเลเซอร์)

การสร้างสูตรการผลิต (BOM):รายการวัตถุดิบทั้งหมดและส่วนประกอบที่จัดซื้อหลายพันรายการ

 

ขั้นตอนที่ 2: การจัดหาและการเตรียมวัสดุ

การจัดซื้อจัดจ้าง:การจัดหาแผ่นและส่วนเหล็กแรงดึงสูง-ที่ผ่านการรับรอง การสั่งซื้อส่วนประกอบพิเศษจากซัพพลายเออร์ระดับโลก: มอเตอร์และไดรฟ์ของ Siemens/ABB รอกแบบพิเศษ เครื่องกระจาย R&M ฯลฯ

การเตรียมวัสดุ:แผ่นเหล็กถูกยิง-ด้วยการระเบิดและลงสีพื้นแล้ว จากนั้นจึงตัดให้ได้ขนาดโดยใช้พลาสมา CNC ขนาดใหญ่หรือเครื่องตัดไฟเพื่อความแม่นยำ

 

ขั้นตอนที่ 3 การประดิษฐ์และประกอบโครงสร้าง

นี่คือที่ซึ่งโครงกระดูกขนาดใหญ่ของปั้นจั่นได้ถูกสร้างขึ้น

แผงและส่วนประกอบย่อย-การผลิต:

ส่วนขาและบูม:ขาและบูมถูกประดิษฐ์ขึ้นเป็นคานกล่องขนาดใหญ่จากแผ่นเหล็ก ตัวทำให้แข็งภายในถูกเชื่อมเข้าด้วยกันเพื่อป้องกันการโก่งงอ

กระบวนการ:ส่วนประกอบต่างๆ สามารถใส่ลงในจิ๊กแบบกำหนดเองขนาดใหญ่ได้ การเชื่อมแบบวิกฤตจะดำเนินการโดยใช้การเชื่อมอาร์กใต้น้ำอัตโนมัติ (SAW)เพื่อการเจาะลึกและมีคุณภาพสูง รอยเชื่อมวิกฤตทั้งหมดได้รับการตรวจสอบผ่านทางอัลตราซาวนด์ (UT)หรือเอ็กซ์-รังสี (RT).

การบรรเทาความเครียด:ส่วนหลักที่เสร็จสมบูรณ์ (ขา ส่วนบูม) จะถูกให้ความร้อนในเตาเผาที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์-เพื่อบรรเทาความเครียดภายในจากการเชื่อม ป้องกันการบิดเบี้ยวในอนาคต และรับประกันความเสถียรของมิติ

เครื่องจักรกล:จุดเชื่อมต่อ พื้นผิวยึดราง และแผ่นยึดไดรฟ์ได้รับการประมวลผลเพื่อให้มั่นใจว่ามีการจัดตำแหน่งที่สมบูรณ์แบบและพอดี-ระหว่างการประกอบขั้นสุดท้าย

 

ขั้นตอนที่ 4: การประกอบเครื่องกล

โครงโครงสร้างถูกรวมเข้ากับระบบกลไก

เมกะ-การประกอบบล็อก:ส่วนย่อยขนาดใหญ่- เช่น ขาเต็มที่มีส่วนท้ายของรถบรรทุกและชุดขับเคลื่อน ได้รับการประกอบไว้ล่วงหน้าแล้ว-

การประกอบกรอบพอร์ทัล:ส่วนบูมหลักจะต่อเข้ากับขาเพื่อสร้างโครงสร้างพอร์ทัลที่สมบูรณ์

การติดตั้งชุดขับเคลื่อน:มีการติดตั้งชุดขับเคลื่อนระยะเคลื่อนที่ยาว (มอเตอร์ กระปุกเกียร์ ล้อ) ไว้ที่ส่วนท้ายของรถบรรทุก มีการติดตั้งไดรฟ์เคลื่อนที่ของรถเข็นไว้บนโครงรถเข็น

ชุดรอกและสเปรดเดอร์:ชุดรอกความเร็วสูง-ติดตั้งอยู่บนรถเข็น เครื่องกระจายถูกประกอบและทดสอบแยกกัน

 

ขั้นตอนที่ 5: การติดตั้งระบบไฟฟ้าและระบบควบคุม

ติดตั้ง "ระบบประสาท" ของเครนแล้ว

การติดตั้งสายเคเบิล:สายไฟและสายควบคุมยาวหลายกิโลเมตรวางอยู่ในถาดสายเคเบิลป้องกันและท่อร้อยสายทั่วทั้งโครงสร้าง

การติดตั้งแผง:มีการติดตั้งแผงสวิตช์หลัก ตู้ไดรฟ์ VFD และแผงควบคุม PLC

การติดตั้งเซ็นเซอร์และระบบอัตโนมัติ:เสาอากาศ GPS, กล้อง OCR, เครื่องสแกนเลเซอร์ และเซ็นเซอร์ป้องกันการชน-ได้รับการติดตั้งและต่อสาย

การติดตั้งส่วนต่อประสานผู้ปฏิบัติงาน:ห้องคนขับได้รับการติดตั้งพร้อมกับคอนโซลควบคุมทั้งหมด หรือมีการกำหนดค่าสถานีควบคุมระยะไกลไว้

 

ขั้นตอนที่ 6: ก่อน-การทดสอบและการตรวจสอบการส่งมอบ (FAT)

ก่อนที่จะถอดชิ้นส่วน เครนที่สร้างขึ้นจนเสร็จสมบูรณ์จะต้องผ่านการทดสอบอย่างเข้มงวด โดยมักจะมีลูกค้าอยู่ด้วย

การตรวจสอบด้วยภาพและมิติ:การตรวจสอบฝีมือการผลิตและมิติที่สำคัญทั้งหมด

ไม่-ทดสอบโหลด:วิ่งทุกการเคลื่อนไหว (รอก รถเข็น โครงสำหรับตั้งสิ่งของ) โดยไม่มีโหลดเพื่อตรวจสอบการทำงานที่ราบรื่นและเสียงรบกวนที่ผิดปกติ

การทดสอบโหลด:

การทดสอบโหลดแบบสถิต:การยกโหลดทดสอบของ125% ของความจุพิกัดและถือไว้เพื่อตรวจสอบความสมบูรณ์ของโครงสร้างและความสามารถในการเบรก

การทดสอบโหลดแบบไดนามิก:ยก110% ของความจุพิกัดและดำเนินการตามการเคลื่อนไหวในการปฏิบัติงานทั้งหมดเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพภายใต้-สภาวะโลกแห่งความเป็นจริง

การทดสอบการทำงานและความปลอดภัย:การตรวจสอบลิมิตสวิตช์ -สต็อป การป้องกันการโอเวอร์โหลด และระบบอัตโนมัติทั้งหมด

 

ขั้นตอนที่ 7: การรื้อ ทาสี และจัดส่ง

การรื้อถอนอย่างเป็นระบบ:เครนจะถูกแยกชิ้นส่วนอย่างระมัดระวังเป็นโมดูลที่สามารถขนย้ายได้ (ส่วนขา ส่วนบูม รถเข็น เครื่องกระจาย)

จิตรกรรมขั้นสุดท้าย:ใช้ระบบสีเคลือบหลายชั้น-ประสิทธิภาพสูง-เพื่อการป้องกันการกัดกร่อนในระยะยาว-ในสภาพแวดล้อมที่มีน้ำเค็มที่รุนแรง

บรรจุภัณฑ์และการจัดส่ง:ส่วนประกอบต่างๆ ได้รับการบรรจุหีบห่ออย่างปลอดภัยและจัดส่งผ่านเรือยกของหนัก-ไปยังท่าเรือของลูกค้า

 

ขั้นตอนที่ 8: การก่อสร้างไซต์และการว่าจ้าง (SAT)

การเตรียมสถานที่:ผู้ผลิตตรวจสอบว่าทางวิ่งมีความสมบูรณ์ ได้ระดับ และอยู่ในแนวที่ถูกต้อง

การแข็งตัว:ทีมงานผู้เชี่ยวชาญของผู้ผลิตประกอบ RMG อีกครั้งบนรางถาวรโดยใช้เครนเคลื่อนที่ขนาดใหญ่

การเชื่อมต่อและการทดสอบขั้นสุดท้าย:ระบบทั้งหมดได้รับการเชื่อมต่อ-อีกครั้งและอยู่ในขั้นตอนสุดท้ายการทดสอบการยอมรับไซต์ (SAT)เพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพที่สมบูรณ์แบบในสภาพแวดล้อมการทำงานจริง

การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน:มีการฝึกอบรมที่ครอบคลุมสำหรับบุคลากรของอาคารผู้โดยสาร

มุมมองการประชุมเชิงปฏิบัติการ:

บริษัทได้ติดตั้งแพลตฟอร์มการจัดการอุปกรณ์อัจฉริยะ และติดตั้งหุ่นยนต์ขนย้ายและเชื่อมจำนวน 310 ชุด (ชุด) หลังจากเสร็จสิ้นแผน จะมีมากกว่า 500 ชุด (ชุด) และอัตราการเชื่อมต่อเครือข่ายอุปกรณ์จะถึง 95%. 32 เส้นเชื่อมถูกใช้งาน มีการวางแผน 50 ชุดที่จะติดตั้ง และอัตราอัตโนมัติของสายผลิตภัณฑ์ทั้งหมดถึง 85%