RTG ยางยาง Gantry Crane

เครน RTG คืออะไร

หนึ่งอาร์ทีจีเครนเป็นเครนโครงสำหรับตั้งสิ่งของที่เคลื่อนที่ได้สูง ซึ่งใช้เป็นหลักในการซ้อนและเคลื่อนย้ายตู้คอนเทนเนอร์ในลาน ต่างจากโครงสำหรับตั้งสิ่งของแบบติดราง-ตรงที่มันทำงานบนยาง ทำให้มีความยืดหยุ่นในการเคลื่อนย้ายระหว่างแถวที่เรียงซ้อนกันและพื้นที่ขนย้ายโดยไม่ถูกจำกัดอยู่ในรางที่ตายตัว

 

ข้อดีของเครน RTG

มีความยืดหยุ่นและความคล่องตัวสูง:สามารถขับเคลื่อนจากกองหนึ่งไปอีกกองหนึ่งได้อย่างง่ายดาย ทำให้การวางแผนลานและการจัดโครงสร้างใหม่สามารถปรับตัวได้มากขึ้น

ความหนาแน่นในการซ้อนสูง:สามารถซ้อนคอนเทนเนอร์แบบ 1 ต่อ 6 หรือ 1 ต่อ 7 ได้ เพื่อเพิ่มการใช้พื้นที่สนามหญ้าอันมีค่าให้เกิดประโยชน์สูงสุด

ความสามารถในการถ่ายโอน:สามารถรับตู้คอนเทนเนอร์จากที่หนึ่งแล้วนำไปวางที่อีกที่หนึ่งได้โดยตรง หรือบรรทุก/ขนถ่ายรถบรรทุกและเทอร์มินัลแทรคเตอร์ได้โดยตรง

การลงทุนเริ่มแรกค่อนข้างต่ำกว่า:เมื่อเปรียบเทียบกับเครนซ้อนอัตโนมัติบางรุ่น RTG มีต้นทุนล่วงหน้าที่ต่ำกว่า

 

ข้อจำกัด

ต้นทุนการดำเนินงานที่สูงขึ้น (ดีเซล):RTG ที่ขับเคลื่อนด้วยดีเซล-มีต้นทุนเชื้อเพลิงและค่าบำรุงรักษาจำนวนมาก

ไดร์เวอร์ที่จำเป็น:RTG แบบดั้งเดิมต้องการผู้ปฏิบัติงานที่มีทักษะ ซึ่งจะเพิ่มค่าแรง (แม้ว่า RTG ที่ดำเนินการจากระยะไกลและอัตโนมัติจะกลายเป็นเรื่องปกติไปแล้วก็ตาม)

การสึกหรอและการบำรุงรักษายาง:ยางล้อมีราคาแพงและอาจสึกหรอได้

ตำแหน่งที่แม่นยำน้อยกว่า:มีความแม่นยำน้อยกว่าระบบที่ติดตั้งบนราง- โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสภาวะที่มีลมแรง แม้ว่าระบบสมัยใหม่จะช่วยบรรเทาปัญหานี้ได้มากก็ตาม

 

ความสามารถในการยก 320 ตัน
ช่วง (กว้าง) 3 - 12 เมตร (ปรับได้)
ระยะยกสูง 3 - 10 เมตร
ชนชั้นแรงงาน A3-A5 (งานเบาถึงปานกลาง)
ความเร็วในการยก 0.5 - 8 ม./นาที (ตัวแปร)
ประเภทลำแสงหลัก คานเดี่ยว/คู่ (แบบกล่อง-)
แหล่งจ่ายไฟ 220V/380V 3 เฟสหรือแบบแมนนวล
โหมดควบคุม การควบคุมแบบจี้/รีโมทไร้สาย
ประเภทรอก รอกโซ่ไฟฟ้า/รอกสลิงไฟฟ้า
Travel Drive ขับเคลื่อนด้วยมือหรือขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์
การป้องกันการกัดกร่อน-สีจุ่มร้อนชุบสังกะสีหรือสีมารีน-
ต้านทานลมได้ถึงโบฟอร์ตสเกล 6 (สำหรับการใช้งานกลางแจ้ง)
อุณหภูมิในการทำงาน -20 องศาถึง +50 องศา

ส่วนประกอบของเอRTG (Rubber Tyred Gantry) เครนได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมเพื่อความคล่องตัว การวางซ้อนกันสูง- และการจัดการตู้คอนเทนเนอร์อย่างไม่หยุดยั้ง นี่คือรายละเอียดโดยละเอียด

 

1. ระบบโครงสร้าง (The Framework)

คานหลัก (สะพาน):ลำแสงแนวนอนหลักที่ขยายกองคอนเทนเนอร์ เป็นคานกล่องแบบเชื่อมที่แข็งแรง ออกแบบมาเพื่อต้านทานการบิดตัวและรองรับรถเข็นและเครื่องคาน

ขา (A-โครงสร้างเฟรม):โครงสร้างแนวตั้งทั้งสองที่รองรับคานหลัก โดยทั่วไปแล้วจะเป็นการออกแบบ "A-frame" เพื่อความเสถียรและความแข็งแกร่งที่เหนือกว่า ช่วยให้ทนทานต่อแรงไดนามิกของสิ่งของที่ซ้อนกันและเคลื่อนที่ได้

โครงรถเข็น:โครงสร้างที่บรรทุกเครื่องจักรรอกและเคลื่อนที่ไปตามรางที่ติดตั้งบนคานหลัก (การเคลื่อนที่แบบขวาง)

รางรถเข็น:รางยึดไว้ที่ด้านบนของคานหลักที่ใช้นำทางรถเข็น

2. ระบบการเคลื่อนที่และกำลัง (The Locomotion)

ระบบยางและโบกี้:

ล้อและยาง:โดยทั่วไปจะกำหนดค่าไว้ในยางล้อนิวแมติกสำหรับงานหนัก- 8 หรือ 16 ล้อที่ติดตั้งบนขนหัวลุก ซึ่งจะช่วยกระจายน้ำหนักอันมหึมาของเครนและช่วยให้สามารถเคลื่อนที่บนพื้นยางมะตอยได้

โบกี้:ชุดประกอบที่ใช้บรรจุล้อ เพลา และมอเตอร์ขับเคลื่อน โดยมักจะสามารถหมุนเพื่อช่วยบังคับเลี้ยวได้

 

ชุดพลังงาน:

ชุดเครื่องกำเนิดไฟฟ้าดีเซล:แหล่งพลังงานที่พบมากที่สุด เครื่องยนต์ดีเซลขนาดใหญ่ขับเคลื่อนเครื่องกำเนิดไฟฟ้าเพื่อผลิตไฟฟ้าสำหรับการทำงานของเครนทั้งหมด

แหล่งพลังงานทางเลือก:

eRTG (RTG แบบไฟฟ้า):ใช้ม้วนเก็บสายไฟหรือแถบตัวนำเพื่อดึงพลังงานจากโครงข่ายไฟฟ้าของเทอร์มินัล

ไฮบริด RTG:รวมเครื่องกำเนิดไฟฟ้าดีเซลขนาดเล็กเข้ากับแบตเตอรีเพื่อลดการสิ้นเปลืองน้ำมันเชื้อเพลิง

 

ระบบขับเคลื่อน:

มอเตอร์ท่องเที่ยว:มอเตอร์ไฟฟ้าที่ขับเคลื่อนล้อสำหรับการเดินทางด้วยโครงสำหรับตั้งสิ่งของ

ระบบบังคับเลี้ยว:ระบบไฮดรอลิกหรือไฟฟ้าที่ควบคุมมุมของขนหัวลุก มันมีโหมดเช่นพวงมาลัย 90 องศา(สำหรับการข้ามระหว่างสแต็ค) และพวงมาลัยแบบขนาน(สำหรับการเดินทางไกลไปตามกอง)

เบรคการเดินทางโครงสำหรับตั้งสิ่งของ:ระบบเบรกหลายระบบ ได้แก่ เบรกบริการ เบรกจอดรถ และเบรกฉุกเฉิน

 

 

3. ระบบการยกและการจัดการ (The Workhorse)

หน่วยรอกหลัก:

มอเตอร์รอก:มอเตอร์ไฟฟ้ากำลังสูง-ที่ขับเคลื่อนกลไกการยก

กลองลวดสลิง:ดรัมร่องที่ม้วนเชือกลวดเหล็กแรงสูง-ที่ตกลงมาหลายครั้ง

รวงและบล็อก:ระบบรอกที่เพิ่มความสามารถในการยกเป็นทวีคูณและให้เส้นทางแนวตั้งสำหรับลวดสลิง

เครื่องกระจายตู้คอนเทนเนอร์:อุปกรณ์อัจฉริยะที่ล็อคเข้ากับคอนเทนเนอร์ทางกายภาพ

ทวิล็อค:หมุดล็อคที่ทำงานด้วยระบบไฮดรอลิกหรือไฟฟ้าที่ยึดเข้ากับมุมของตู้คอนเทนเนอร์ในการขนส่ง

กลไกยืดไสลด์:ช่วยให้เครื่องกระจายสามารถปรับความยาวเพื่อรองรับตู้คอนเทนเนอร์ขนาด 20 ฟุต 40 ฟุต และ 45 ฟุตได้

คู่มือการแพร่กระจาย:"รองเท้า" หรือแขนที่ช่วยวางแนวคานกระจายกับภาชนะระหว่างการลงจอด

เซนเซอร์:เซ็นเซอร์น้ำหนัก เซ็นเซอร์ตรวจจับภาชนะ และเซ็นเซอร์สถานะการล็อคบิดจะให้ข้อมูลที่สำคัญแก่ระบบควบคุม

 

 

4. ระบบควบคุมผู้ปฏิบัติงานและความปลอดภัย (ศูนย์ประสาท)

ห้องโดยสารของผู้ปฏิบัติงาน:

ตั้งอยู่บนขาข้างหนึ่งเพื่อให้มองเห็นช่องทางซ้อนได้ชัดเจน

ติดตั้งระบบควบคุมตามหลักสรีระศาสตร์ ก้านควบคุมสำหรับรอก/รถเข็น/เครื่องกระจาย และหน้าจอแสดงผลหลายจอที่แสดงการฟีดกล้องและสถานะของเครน

ระบบควบคุมและระบบอัตโนมัติ:

ตัวควบคุมลอจิกที่ตั้งโปรแกรมได้ (PLC):คอมพิวเตอร์ส่วนกลางที่จัดการฟังก์ชันเครนและลูกโซ่ทั้งหมด

ไดรฟ์ความถี่ตัวแปร (VFD):ควบคุมความเร็วและแรงบิดของมอเตอร์หลักทั้งหมด (รอก รถเข็น โครงสำหรับตั้งสิ่งของ) เพื่อการทำงานที่ราบรื่นและแม่นยำ

ระบบบังคับเลี้ยวและการจัดตำแหน่ง:

ออโต้-พวงมาลัย:ใช้แม่เหล็กฝังอยู่ในสนามหรือ GPS เพื่อให้เครนอยู่ตรงกลางเหนือปล่องคอนเทนเนอร์โดยอัตโนมัติ

การป้องกันการติดตามข้าม-:ช่วยให้เครนเคลื่อนที่เป็นเส้นตรง

อุปกรณ์ความปลอดภัยที่สำคัญ:

ระบบป้องกันการชน-:ป้องกันการชนกับ RTG หรือวัตถุอื่นๆ ในสนาม

ตัวบ่งชี้ช่วงเวลาโหลด (LMI):ตรวจสอบโหลดเพื่อป้องกันการโอเวอร์โหลดที่เป็นอันตราย

ลิมิตสวิตช์:สำหรับรอก รถเข็น และโครงสำหรับตั้งสิ่งของเพื่อป้องกัน-การเดินทางเกิน

เครื่องวัดความเร็วลมและตัวบ่งชี้ความเร็วลม:แจ้งเตือนหรือปิดการทำงานอัตโนมัติเมื่อมีลมแรง

การทำโปรไฟล์คอนเทนเนอร์สแต็ค:ระบบที่ทราบความสูงของแต่ละปึกเพื่อป้องกันไม่ให้ Spreader ชนกับคอนเทนเนอร์ที่ซ้อนกัน

ร่าง

 

เทคนิคหลัก

 

ข้อดีของเครน RTG

RTG นำเสนอการผสมผสานระหว่างความคล่องตัว ความหนาแน่น และความอเนกประสงค์ที่เป็นเอกลักษณ์ ซึ่งทำให้เป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในลานตู้คอนเทนเนอร์

 

1. ความยืดหยุ่นของสนามและความคล่องตัวที่เหนือกว่า

การเคลื่อนไหวที่ไม่จำกัด:ต่างจากโครงยึดแบบติดราง (RMG) ตรงที่ RTG สามารถขับเคลื่อนระหว่างพื้นที่หรือบล็อกที่ซ้อนกันได้ ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถกำหนดค่าแผนผังลานใหม่ได้ตามต้องการ และใช้อุปกรณ์ในตำแหน่งที่จำเป็นที่สุด

ไม่มีโครงสร้างพื้นฐานแบบคงที่:พวกเขาทำงานบนทางเท้าแอสฟัลต์มาตรฐาน ต้องการเพียงเส้นที่ทาสีและอาจเป็นไปได้ด้วยแม่เหล็กนำทาง ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนและความคงทนในการติดตั้งรางรถไฟขนาดหนัก

 

2. ความหนาแน่นในการจัดเก็บข้อมูลสูง

ซ้อนสูง:RTG ได้รับการออกแบบมาเพื่อซ้อนคอนเทนเนอร์1-โอเวอร์-6 หรือแม้กระทั่ง 1-โอเวอร์-7(หมายถึงสูง 7 ตู้) การจัดเรียงแนวตั้งนี้ช่วยเพิ่มการใช้ประโยชน์จากอสังหาริมทรัพย์อันมีค่าของอาคารผู้โดยสารให้เกิดประโยชน์สูงสุด

แถวซ้อนขนาดกะทัดรัด:ขาของ RTG สามารถออกแบบให้เหมาะกับพื้นที่วางคอนเทนเนอร์โดยเฉพาะ ช่วยให้วางซ้อนขนานกันหนาแน่นและมีช่องว่างระหว่างแถวน้อยที่สุด

 

3. ฟังก์ชั่นอเนกประสงค์

โซลูชันทั้งหมด-ใน-เดียว:RTG เดียวสามารถทำงานได้หลายอย่าง:

ซ้อนตู้คอนเทนเนอร์ในบ้าน

กำลังโหลดและขนถ่ายรถบรรทุกปลายทาง (รถขนส่ง) และรถบรรทุกภายนอกโดยตรง

กำลังโอนตู้คอนเทนเนอร์จากส่วนหนึ่งของสวนไปยังอีกที่หนึ่ง

การเชื่อมต่อโดยตรง:ซึ่งช่วยลดความจำเป็นในการใช้อุปกรณ์เพิ่มเติมในการซ่อมบำรุงรถบรรทุก และทำให้กระบวนการจัดการตู้คอนเทนเนอร์คล่องตัวขึ้น

 

4. เทคโนโลยีที่ได้รับการพิสูจน์แล้วและรายจ่ายด้านทุนที่ลดลง (Capex)

ก่อตั้งและเชื่อถือได้:เทคโนโลยี RTG เติบโตเต็มที่-เป็นที่เข้าใจดี และได้รับการสนับสนุนจากเครือข่ายบริการทั่วโลก ทำให้เป็นการลงทุนที่น่าเชื่อถือและมีความเสี่ยงน้อยกว่า-

ต้นทุนเริ่มต้นที่ต่ำกว่า:โดยทั่วไปต้นทุนการซื้อและติดตั้งล่วงหน้าของระบบ RTG จะต่ำกว่าราคาของระบบ Automated Stacking Crane (ASC) หรือ RMG ที่เทียบเท่ากัน ซึ่งต้องมีงานโยธาที่ครอบคลุมสำหรับรางและฐานราก

 

5. พัฒนาไปสู่-ประสิทธิภาพเชิงนิเวศเศรษฐกิจและระบบอัตโนมัติ

ตัวเลือกพลังงาน:แม้ว่า RTG สมัยใหม่จะขับเคลื่อนด้วยดีเซล-แต่เดิมก็มีตัวเลือกที่มีประสิทธิภาพมากกว่า:

eRTG (ไฟฟ้า):สามารถเชื่อมต่อกับโครงข่ายไฟฟ้า ช่วยลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกและลดเสียงรบกวน

ไฮบริด RTG:ใช้เครื่องกำเนิดไฟฟ้าดีเซลขนาดเล็กจับคู่กับแบตเตอรี่ ช่วยลดการใช้เชื้อเพลิงและการปล่อยมลพิษได้ 30-50%

ระบบอัตโนมัติพร้อม:RTG ใหม่จำนวนมาก "พร้อมใช้อัตโนมัติ-" หรือสามารถติดตั้งเพิ่มเติมสำหรับ:

ARMG (RTG อัตโนมัติ):สามารถดำเนินการจากระยะไกลจากศูนย์ควบคุมหรือทำงานอัตโนมัติเต็มรูปแบบ ซึ่งช่วยลดต้นทุนค่าแรงและเพิ่มความปลอดภัย

 

การใช้งานเครน RTG

แอปพลิเคชันหลักอยู่ในท่าเทียบเรือตู้คอนเทนเนอร์และลานขนส่งแบบหลายรูปแบบซึ่งทำหน้าที่เป็นจุดเชื่อมโยงหลักระหว่างท่าเรือและการขนส่งทางบก

 

1. การวางซ้อนและจัดเก็บตู้คอนเทนเนอร์ (บทบาทหลัก)

การทำงาน:RTG เป็นตัวเลือกเริ่มต้นสำหรับการสร้างและจัดการสแต็กคอนเทนเนอร์ที่มีความหนาแน่นสูง-ในลานของเทอร์มินัล

กระบวนการ:พวกเขารับตู้คอนเทนเนอร์จากรถบรรทุกปลายทางที่ขนลงจากเรือแล้วเรียงซ้อนกันในบล็อกที่กำหนดขึ้นอยู่กับเรือ ปลายทาง หรือน้ำหนัก

 

2. การขนถ่ายรถบรรทุก

การทำงาน:RTG ให้บริการโดยตรงทั้งรถบรรทุกภายในอาคารและรถบรรทุกของลูกค้าภายนอก

กระบวนการ:

สำหรับส่งออกรถบรรทุกภายนอกส่งตู้คอนเทนเนอร์ไปที่สนาม และ RTG หยิบมันขึ้นมาและกองไว้

สำหรับนำเข้าRTG จะดึงคอนเทนเนอร์ออกจากปล่องและโหลดลงบนรถบรรทุกของลูกค้าที่รออยู่โดยตรง

 

3. การดำเนินงานของสถานีรถไฟฟ้า

การทำงาน:ในลานขนส่งหลายรูปแบบ RTG ใช้ในการขนถ่ายตู้คอนเทนเนอร์จากรถไฟ

กระบวนการ:RTG เคลื่อนตัวไปตามขบวนรถไฟ ยกตู้คอนเทนเนอร์ขึ้นหรือลงจากตู้รถไฟ ความคล่องตัวทำให้สามารถทำงานบนหลายแทร็กได้

 

4. การคัดแยกและการรวมคอนเทนเนอร์

การทำงาน:RTG ถูกใช้อย่างต่อเนื่องเพื่อจัดระเบียบสนามใหม่

กระบวนการ:สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับการ "สับเปลี่ยน" ตู้คอนเทนเนอร์เพื่อขุดกล่องเฉพาะที่ฝังอยู่ในปล่องหรือรวมตู้คอนเทนเนอร์ไว้สำหรับบรรทุกบนเรือที่กำลังจะมาถึง ซึ่งเป็นกระบวนการที่สำคัญสำหรับการรักษาประสิทธิภาพของท่าเรือ

 

5. ประเภทพอร์ตและเทอร์มินัล

เทอร์มินัลผู้ใช้หลาย-:ความยืดหยุ่นทำให้เหมาะสำหรับอาคารผู้โดยสารที่ให้บริการสายการเดินเรือหลายสายซึ่งมีความต้องการในการดำเนินงานที่แตกต่างกัน

ลานที่แออัดหรือมีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ:ความสามารถในการเคลื่อนที่ระหว่างบล็อกเป็นข้อได้เปรียบที่สำคัญในอาคารผู้โดยสารรุ่นเก่าหรือพื้นที่-ซึ่งมีพื้นที่จำกัด ซึ่งระบบรางคงที่ไม่สามารถใช้งานได้

รถบรรทุก-อาคารผู้โดยสารเร่งรัด:ในกรณีที่รถบรรทุกทางถนนจำนวนมากต้องการบริการที่ตรงและรวดเร็ว

 

กระบวนการผลิตสำหรับRTG (Rubber Tyred Gantry) เครนเป็นการดำเนินการที่ซับซ้อนที่ผสมผสานการผลิตเหล็กหนัก การประกอบเครื่องจักรกลที่แม่นยำ และการบูรณาการระบบไฟฟ้าและการควบคุมที่ซับซ้อน ส่งผลให้กลายเป็นยักษ์ใหญ่ที่เคลื่อนที่ได้-สูง

นี่คือรายละเอียดกระบวนการผลิต

 

ขั้นที่ 1: การออกแบบและวิศวกรรม

ขั้นตอนนี้จะกำหนดความสามารถของเครนและทำให้มั่นใจว่าเครนจะสามารถรองรับความเครียดแบบไดนามิกในการทำงานแบบเคลื่อนที่ได้

การตรวจสอบข้อกำหนดของลูกค้า:การวิเคราะห์กำลังการผลิตที่ต้องการ (โดยทั่วไปคือ 40-50 ตัน) ช่วง ความสูงในการซ้อน (เช่น 1 ต่อ 6) แหล่งพลังงาน (ดีเซล ไฟฟ้า ไฮบริด) และระดับของระบบอัตโนมัติ

การวิเคราะห์โครงสร้าง (FEA):การใช้การวิเคราะห์องค์ประกอบจำกัดเพื่อสร้างแบบจำลองขาเฟรม A- และคานหลักภายใต้น้ำหนักบรรทุกเต็มที่ โดยพิจารณาถึงแรงไดนามิก เช่น ลม การเบรก และการเลี้ยวโค้ง

การออกแบบระบบเครื่องกล:การออกแบบกลไกการยก ระบบรถเข็น โบกี้ การบังคับเลี้ยว และขบวนขับเคลื่อน

การออกแบบไฟฟ้าและการควบคุม:การสร้างแผนผังสำหรับการผลิต/จ่ายพลังงาน การควบคุมมอเตอร์ และระบบควบคุมแบบรวม (ICS) สำหรับการบังคับเลี้ยว เครื่องกระจาย และระบบอัตโนมัติ

รายการวัสดุ (BOM):การสร้างรายการวัสดุทั้งหมดและส่วนประกอบที่จัดซื้ออย่างครอบคลุม

 

ขั้นตอนที่ 2: การจัดหาและการเตรียมวัสดุ

การจัดซื้อจัดจ้าง:การจัดหาแผ่นเหล็กแรงดึงสูง- โปรไฟล์ และส่วนประกอบที่จัดซื้อ เช่น เครื่องยนต์ เครื่องกำเนิดไฟฟ้า มอเตอร์ เบรก เพลา ยาง และตัวควบคุมลอจิกที่ตั้งโปรแกรมได้ (PLC)

การเตรียมวัสดุ:แผ่นเหล็กถูกยิง-พ่น ลงสีพื้น และตัดให้ได้ขนาดโดยใช้เครื่องตัดพลาสม่า CNC เพื่อความแม่นยำ

 

ขั้นตอนที่ 3: การประดิษฐ์และประกอบโครงสร้าง

นี่คือที่ซึ่ง "โครงกระดูก" ของรถเครนถูกสร้างขึ้น

การผลิตคานและขา:

การตัดชิ้นส่วน:แผ่นเว็บ หน้าแปลน และตัวทำให้แข็งสำหรับคานหลักและขาเฟรม A- ถูกตัดแล้ว

ย่อย-การประกอบ:ส่วนประกอบต่างๆ จะประกอบเข้ากันเป็นจิ๊กขนาดใหญ่เพื่อสร้างเป็นส่วนของคานและขา

การเชื่อม:การเชื่อมอาร์กใต้น้ำอัตโนมัติ (SAW) ใช้สำหรับการเชื่อมที่ยาวและวิกฤต การเชื่อมแบบแมนนวลใช้สำหรับโหนดและวงเล็บที่ซับซ้อน

การบรรเทาความเครียด:คานหลักและส่วนขาที่เสร็จสมบูรณ์แล้วได้รับความร้อน-ในเตาเผาขนาดใหญ่เพื่อบรรเทาความเครียดจากการเชื่อมภายใน

เครื่องจักรกล:พื้นผิวการผสมพันธุ์ที่สำคัญ เช่น บริเวณที่ขาเชื่อมต่อกับคานและตำแหน่งที่ติดตั้งรางรถเข็น จะถูกตัดเฉือนเพื่อให้มั่นใจว่าอยู่ในแนวที่สมบูรณ์แบบ

การผลิตกรอบโบกี้:โบกี้ที่ใช้เก็บล้อและตัวขับเคลื่อนนั้นทำจากแผ่นเหล็กหนา

 

ขั้นตอนที่ 4: การติดตั้งการประกอบเครื่องกลและระบบส่งกำลัง

ปั้นจั่นเริ่มเข้าสู่รูปแบบสุดท้าย

การประกอบส่วนประกอบหลัก:คานหลักเชื่อมต่อกับขาเฟรม A- ทั้งสองข้างเพื่อสร้างโครงสร้างสะพานหลัก

การติดตั้งโบกี้และระบบส่งกำลัง:

การประกอบโบกี้:เพลา ล้อ และมอเตอร์เคลื่อนที่ได้รับการติดตั้งไว้บนโครงโบกี้

ระบบบังคับเลี้ยว:มีการติดตั้งกระบอกสูบและข้อต่อพวงมาลัยไฮดรอลิกหรือไฟฟ้าบนขนหัวลุก

การติดตั้งยาง:ยางสูบลมสำหรับงานหนัก-ขนาดใหญ่จะถูกติดตั้งไว้ที่ดุมล้อ

ชุดรอกและรถเข็น:

ชุดรอกหลัก (มอเตอร์ ดรัม กระปุกเกียร์) ได้รับการประกอบและติดตั้งเข้ากับโครงรถเข็น

โครงรถเข็นพร้อมล้อและตัวขับเคลื่อนวางอยู่บนรางรถเข็นบนคานหลัก

การติดตั้งชุดจ่ายไฟ:ชุดเครื่องกำเนิดไฟฟ้าดีเซล (หรือจุดเชื่อมต่อสำหรับระบบ eRTG) ได้รับการติดตั้งบนแพลตฟอร์ม ซึ่งโดยทั่วไปจะอยู่ที่ขาข้างใดข้างหนึ่ง

 

ขั้นตอนที่ 5: การติดตั้งระบบไฟฟ้าและระบบควบคุม

ติดตั้ง "ระบบประสาท" ของ RTG แล้ว

การเดินสายไฟห้องโดยสาร:ห้องควบคุมของผู้ควบคุมมีสายไฟพร้อมแผงควบคุม จอยสติ๊ก และหน้าจอแสดงผล

การเดินสายไฟเครน:แผงควบคุมหลัก, VFD (ไดรฟ์ความถี่ตัวแปร) สำหรับการเคลื่อนไหวหลักทั้งหมด และถาดสายเคเบิลได้รับการติดตั้งทั่วทั้งโครงสร้าง

บูรณาการกระจาย:เชื่อมต่อเครื่องกระจายตู้คอนเทนเนอร์แล้ว และเซ็นเซอร์ (การตรวจจับการบิดตัว น้ำหนัก ตำแหน่งแบบยืดไสลด์) จะได้รับการสอบเทียบ

ระบบความปลอดภัยและระบบอัตโนมัติ:

อัตโนมัติ-ระบบบังคับเลี้ยว:มีการติดตั้งแม่เหล็กนำทางหรือเซ็นเซอร์ GPS

ระบบป้องกันการชน-:เซ็นเซอร์เรดาร์หรือเลเซอร์ติดตั้งอยู่ที่ขา

ตัวบ่งชี้ช่วงเวลาโหลด (LMI):ระบบได้รับการติดตั้งและสอบเทียบแล้ว

ลิมิตสวิตช์และ-หยุด:อุปกรณ์ความปลอดภัยทั้งหมดมีสายเข้า

 

ขั้นตอนที่ 6: การทดสอบและการตรวจสอบก่อนส่งมอบ (FAT)

RTG ที่สมบูรณ์ถูกนำไปปฏิบัติในลานโรงงาน

ไม่-การทดสอบโหลด:ฟังก์ชั่นทั้งหมด-รอก รถเข็น การเคลื่อนที่ของโครงสำหรับตั้งสิ่งของ โหมดบังคับเลี้ยว (90 องศา ขนาน แนวทแยง)- ได้รับการทดสอบโดยไม่มีโหลด

การทดสอบโหลด:

การทดสอบโหลดแบบสถิต:การยกโหลดทดสอบของ125% ของความจุพิกัดเพื่อตรวจสอบความสมบูรณ์ของโครงสร้างและการเบรก

การทดสอบโหลดแบบไดนามิก:ยก110% ของความจุพิกัดและขับเคลื่อนทุกการเคลื่อนไหวเพื่อจำลอง-การปฏิบัติงานในโลกแห่งความเป็นจริง

การทดสอบฟังก์ชั่นระบบ:

ความแม่นยำและการจัดตำแหน่งพวงมาลัย

Spreader telescoping การทำงานแบบ twistlock และการจัดการตู้คอนเทนเนอร์

การแทรกแซงระบบความปลอดภัยทั้งหมด (ป้องกันการชน-, LMI, ขีดจำกัด)

 

ขั้นตอนที่ 7: การรื้อ ทาสี และบรรจุภัณฑ์

การรื้อ:RTG ถูกแยกชิ้นส่วนบางส่วนเพื่อการขนส่ง ขามักจะแยกออกจากคานหลัก และอาจถอดบูมออกได้

จิตรกรรมขั้นสุดท้าย:มีการใช้ระบบสีที่ทนทานต่อการกัดกร่อน-คุณภาพสูง- ซึ่งมักจะเป็นสีที่ลูกค้าระบุ

ทนต่อสภาพอากาศ:ส่วนประกอบทางไฟฟ้าถูกคลุมไว้ และพื้นผิวเครื่องจักรที่สัมผัสถูกทาด้วยจาระบีเพื่อป้องกันระหว่างการเดินทางทางทะเล

ขั้นตอนที่ 8: การก่อสร้างไซต์และการว่าจ้าง (SAT)

การก่อสร้างไซต์:ทีมงานผู้เชี่ยวชาญใช้เครนเคลื่อนที่เพื่อประกอบ RTG อีกครั้งบนลานยางมะตอยที่เตรียมไว้ของอาคารผู้โดยสาร

การเชื่อมต่อและการตรวจสอบขั้นสุดท้าย:เชื่อมต่อสายไฟฟ้าและไฮดรอลิกอีกครั้ง และตรวจสอบการจัดตำแหน่ง

การทดสอบการยอมรับไซต์ (SAT):เครนผ่านการทดสอบประสิทธิภาพและความปลอดภัยขั้นสุดท้ายในสภาพแวดล้อมการทำงานจริงโดยมีลูกค้าอยู่ด้วย มีการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานและการบำรุงรักษา

มุมมองการประชุมเชิงปฏิบัติการ:

บริษัทได้ติดตั้งแพลตฟอร์มการจัดการอุปกรณ์อัจฉริยะ และติดตั้งหุ่นยนต์ขนย้ายและเชื่อมจำนวน 310 ชุด (ชุด) หลังจากเสร็จสิ้นแผน จะมีมากกว่า 500 ชุด (ชุด) และอัตราการเชื่อมต่อเครือข่ายอุปกรณ์จะถึง 95%. 32 เส้นเชื่อมถูกใช้งาน มีการวางแผน 50 ชุดที่จะติดตั้ง และอัตราอัตโนมัติของสายผลิตภัณฑ์ทั้งหมดถึง 85%