เครนโครงสำหรับตั้งสิ่งของแบบติดตั้งบนรางคอนเทนเนอร์

คอนเทนเนอร์ RMG คืออะไร

เป็นเครนโครงสำหรับตั้งสิ่งของขนาดใหญ่ที่ขับเคลื่อนด้วยไฟฟ้า-ที่ทำงานบนรางหรือระบบรางคงที่ คุณลักษณะเฉพาะของมันคือการใช้เครื่องกระจาย ซึ่งเป็นอุปกรณ์ยกแบบพิเศษที่ล็อคเข้าที่มุมของภาชนะเพื่อการจัดการที่ปลอดภัยและรวดเร็ว

ฟังก์ชั่นหลัก:หากต้องการซ้อนตู้คอนเทนเนอร์เป็นบล็อกหนาแน่น ให้ย้ายตู้คอนเทนเนอร์จากยานพาหนะขนส่ง (เช่น รถบรรทุกหรือรถไฟ) ไปยังสถานที่จัดเก็บ และในทางกลับกัน

 

ข้อได้เปรียบที่สำคัญของ RMG สำหรับคอนเทนเนอร์

ความหนาแน่นในการจัดเก็บข้อมูลสูง:พวกเขาสามารถซ้อนตู้คอนเทนเนอร์ได้หลายแถวกว้าง (โดยทั่วไปคือ 6-10 ตู้คอนเทนเนอร์) และสูงหลายชั้น (มักจะวางตู้คอนเทนเนอร์ 4-6 ตู้ "มากกว่า 1 ตู้") เพื่อเพิ่มการใช้พื้นที่สวนอันมีค่าให้เกิดประโยชน์สูงสุด

ผลผลิตและประสิทธิภาพสูง:ออกแบบมาเพื่อการหมุนเวียนอย่างรวดเร็ว การเคลื่อนย้ายตู้คอนเทนเนอร์อย่างรวดเร็วระหว่างรถบรรทุก รถไฟ และบล็อคจัดเก็บ

การจัดการที่แม่นยำ:การเคลื่อนที่ด้วยราง-และการควบคุมที่ซับซ้อนทำให้สามารถวางคอนเทนเนอร์ได้อย่างแม่นยำ ซึ่งจำเป็นสำหรับ-การวางซ้อนที่มีความหนาแน่นสูง

การปล่อยก๊าซเรือนกระจกในท้องถิ่นเป็นศูนย์:เนื่องจากเป็นไฟฟ้าทั้งหมด-จึงไม่ปล่อยไอเสีย ทำให้เหมาะสำหรับพื้นที่ที่มีความอ่อนไหวต่อสิ่งแวดล้อม

ต้นทุนการดำเนินงานต่ำ:ไฟฟ้ามีราคาถูกกว่าดีเซล และมอเตอร์ไฟฟ้าต้องการการบำรุงรักษาน้อยกว่าเครื่องยนต์ดีเซล ส่งผลให้ต้นทุนตลอดอายุการใช้งานลดลง

ยอดเยี่ยมสำหรับระบบอัตโนมัติ:เส้นทางคงที่และการควบคุมที่แม่นยำทำให้ RMG เป็นแพลตฟอร์มในอุดมคติสำหรับระบบอัตโนมัติ ซึ่งช่วยลดต้นทุนค่าแรงและปรับปรุงความปลอดภัยและความสม่ำเสมอ

 

เปรียบเทียบกับเครนขนย้ายตู้คอนเทนเนอร์อื่นๆ

คุณสมบัติ	ตู้คอนเทนเนอร์ RMG	ยาง-โครงสำหรับตั้งสิ่งของที่เหนื่อย (RTG)	เข้าถึง Stacker
ความคล่องตัว	จับจ้องไปที่ราง เคลื่อนที่ตามยาวเท่านั้น	มีความคล่องตัวสูงบนยาง สามารถเปลี่ยนเลนได้	คล่องตัวมากเหมือนรถยกขนาดใหญ่
ความหนาแน่นในการจัดเก็บ	สูงมาก(กว้างหลายแถว)	ปานกลาง(โดยทั่วไปจะมีความกว้าง 6+1 แถว)	ต่ำ(โดยทั่วไปลึก 2-3 ตู้คอนเทนเนอร์)
ผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม	การปล่อยมลพิษเป็นศูนย์เงียบ.	เครื่องยนต์ดีเซลปล่อยไอเสียและเสียงรบกวน	เครื่องยนต์ดีเซลปล่อยไอเสียและเสียงรบกวน
ระบบอัตโนมัติ	ยอดเยี่ยม.มาตรฐานสำหรับระบบอัตโนมัติ	เป็นไปได้,แต่ซับซ้อนกว่า	หายาก.ส่วนใหญ่เป็นคู่มือ
ค่าใช้จ่าย	ต้นทุนโครงสร้างพื้นฐานเริ่มต้นสูง ต้นทุนการดำเนินงานที่ต่ำกว่า	ต้นทุนเริ่มต้นที่ต่ำกว่า ต้นทุนการดำเนินงานที่สูงขึ้น (เชื้อเพลิง, ยาง)	ต้นทุนเริ่มต้นที่ต่ำกว่า ต้นทุนการดำเนินงานที่สูงขึ้น
ดีที่สุดสำหรับ	เทอร์มินัลเค้าโครง-ปริมาณสูง-คงที่ต้องการความหนาแน่นและระบบอัตโนมัติสูง	เทอร์มินัลที่ยืดหยุ่นด้วยการเปลี่ยนเค้าโครงหรือระดับเสียงปานกลาง	อาคารผู้โดยสารขนาดเล็ก คลังสินค้าหรือเสริมการจัดการในหลาขนาดใหญ่

 

ความสามารถในการยก 320 ตัน
ช่วง (กว้าง) 3 - 12 เมตร (ปรับได้)
ระยะยกสูง 3 - 10 เมตร
ชนชั้นแรงงาน A3-A5 (งานเบาถึงปานกลาง)
ความเร็วในการยก 0.5 - 8 ม./นาที (ตัวแปร)
ประเภทลำแสงหลัก คานเดี่ยว/คู่ (แบบกล่อง-)
แหล่งจ่ายไฟ 220V/380V 3 เฟสหรือแบบแมนนวล
โหมดควบคุม การควบคุมแบบจี้/รีโมทไร้สาย
ประเภทรอก รอกโซ่ไฟฟ้า/รอกสลิงไฟฟ้า
Travel Drive ขับเคลื่อนด้วยมือหรือขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์
การป้องกันการกัดกร่อน-สีจุ่มร้อนชุบสังกะสีหรือสีมารีน-
ต้านทานลมได้ถึงระดับโบฟอร์ต 6 (สำหรับการใช้งานกลางแจ้ง)
อุณหภูมิในการทำงาน -20 องศาถึง +50 องศา

เครนขาสูงแบบติดตั้งบนรางตู้คอนเทนเนอร์ (RMG) เป็นระบบที่ซับซ้อนซึ่งประกอบด้วยส่วนประกอบหลักหลายประการที่ทำงานร่วมกันเพื่อจัดการคอนเทนเนอร์ด้วยความแม่นยำและมีประสิทธิภาพ

นี่คือรายละเอียดโดยละเอียดขององค์ประกอบหลัก โดยแบ่งตามระบบ:

 

1. ส่วนประกอบโครงสร้างหลัก (โครงกระดูก)

ส่วนประกอบเหล่านี้เป็นโครงหลักของเครน ซึ่งรองรับชิ้นส่วนอื่นๆ ทั้งหมดและตัวโหลดเอง

คานหลัก / สะพาน:ลำแสงแนวนอนหลักที่ขยายความกว้างของปล่องคอนเทนเนอร์ ในคอนเทนเนอร์ RMG นี่จะเป็น a เกือบทุกครั้งคานคู่ออกแบบให้มีความแข็งแรงทนทานต่อการบรรทุกตู้สินค้าหนัก (40+ ตัน) และรองรับรถเข็น

รถม้าท้าย / ขา:โครงสร้างแนวตั้งที่ปลายแต่ละด้านของคานหลัก ทำหน้าที่วางล้อและกลไกขับเคลื่อนที่ช่วยให้เครนเคลื่อนที่ไปตามรางรันเวย์

โครงรถเข็น:โครงสร้างที่เคลื่อนที่ไปมา (ลัดเลาะ) ไปตามคานหลัก บรรทุกชุดรอกและเครื่องกระจาย

 

 

2. การยกและการจัดการส่วนประกอบ (กล้ามเนื้อ)

ระบบนี้มีหน้าที่ในการจับ ยก และเคลื่อนย้ายตู้คอนเทนเนอร์อย่างแท้จริง

เครื่องกระจาย:ส่วนประกอบที่สำคัญที่สุดสำหรับการขนย้ายตู้คอนเทนเนอร์ เป็นเฟรมพิเศษที่:

ล็อคเข้ากับภาชนะ:การใช้งานล็อคบิดที่เชื่อมต่อและปลดออกจากการหล่อมุมของคอนเทนเนอร์โดยอัตโนมัติ

กล้องโทรทรรศน์:สามารถปรับความยาวเพื่อรองรับภาชนะขนาดต่างๆ ได้ (20 ฟุต, 40 ฟุต, 45 ฟุต)

ฟังก์ชั่นพิเศษ:สามารถติดตั้งได้ลิฟต์คู่-(ยกตู้คอนเทนเนอร์ขนาด 20 ฟุต 2 ตู้พร้อมกัน) หรือมีโรเตเตอร์เพื่อเอียงภาชนะเพื่อการจัดวางที่แม่นยำ

หน่วยรอก:กลไกกว้านที่ยกและลดตัวกระจายและคอนเทนเนอร์ ประกอบด้วยมอเตอร์ไฟฟ้าทรงพลัง, กระปุกเกียร์, ดรัมพันด้วยเชือกลวดและเบรกความจุสูง-

มัดเชือก:รอกที่นำเชือกลวดจากดรัมรอกลงมาจนถึงเครื่องกระจาย

 

3. ส่วนประกอบการเคลื่อนที่และการขับเคลื่อน (The Locomotion)

ส่วนประกอบเหล่านี้ช่วยให้เครนสามารถเคลื่อนที่ไปในทิศทางที่ต้องการทั้งสามทิศทาง

ระบบโครงสำหรับตั้งสิ่งของ (เดินทางไกล):

ล้อและโบกี้:ชุดล้อที่ติดตั้งอยู่ที่ท้ายรถม้า RMG ขนาดใหญ่ใช้ชุดประกอบโบกี้ที่มีล้อหลายล้อเพื่อกระจายน้ำหนักอันมหาศาล

มอเตอร์ขับเคลื่อนการเดินทาง:มอเตอร์ไฟฟ้าที่ขับเคลื่อนล้อเพื่อเคลื่อนเครนทั้งหมดไปข้างหน้าและข้างหลังไปตามรางรันเวย์

 

 

ระบบขับเคลื่อนรถเข็น (การเดินทางแบบเคลื่อนที่):

ล้อรถเข็น:ล้อที่วิ่งบนรางที่ติดตั้งอยู่ด้านบนของคานหลัก

มอเตอร์ขับเคลื่อนรถเข็น:มอเตอร์ที่เคลื่อนย้ายรถเข็น (และคอนเทนเนอร์แบบแขวน) ในแนวนอนตามความกว้างของเครน

ไดรฟ์ความถี่ตัวแปร (VFD):อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่ควบคุมความเร็วและแรงบิดของรอก รถเข็น และมอเตอร์โครงสำหรับตั้งสิ่งของ สิ่งเหล่านี้จำเป็นสำหรับการให้ความเร่งและลดความเร็วที่ควบคุมได้อย่างราบรื่น ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการวางตำแหน่งที่แม่นยำและป้องกันการแกว่งของตู้คอนเทนเนอร์

4. ระบบไฟฟ้าและพลังงาน (เส้นประสาทและพลังงาน)

ระบบนี้จะส่งสัญญาณกำลังและควบคุมไปยังเครนทั้งหมด

ระบบส่งกำลัง:

บาร์ตัวนำ (บัสบาร์):แท่งไฟฟ้าหุ้มฉนวนวิ่งขนานกับรันเวย์ของเครนรองเท้านักสะสมบนเครนสไลด์ไปตามแถบเหล่านี้เพื่อนำพลังงานไฟฟ้าอย่างต่อเนื่องมาสู่เครน

ระบบควบคุม:

ตัวควบคุมลอจิกที่ตั้งโปรแกรมได้ (PLC):“สมอง” ของปั้นจั่น โดยจะประมวลผลคำสั่งจากผู้ปฏิบัติงานและสัญญาณจากเซ็นเซอร์เพื่อควบคุมการเคลื่อนที่ของเครนและฟังก์ชันด้านความปลอดภัยทั้งหมด

ห้องโดยสารของผู้ปฏิบัติงาน / รีโมทคอนโทรล:อินเทอร์เฟซสำหรับผู้ปฏิบัติงาน อาจเป็นห้องโดยสารแบบควบคุมอุณหภูมิ-ซึ่งติดตั้งบนรถเข็น (เพื่อการมองเห็นที่ดีที่สุด) หรือแบบเคลื่อนย้ายได้รีโมทคอนโทรลวิทยุหน่วยที่อนุญาตให้ทำงานจากพื้นดิน

ส่วนต่อประสานระหว่างมนุษย์-กับเครื่องจักร (HMI):หน้าจอสัมผัสในห้องโดยสารหรือบนรีโมทคอนโทรลที่แสดงข้อมูลสำคัญ เช่น น้ำหนักบรรทุก ตำแหน่งเครน การวินิจฉัย และข้อความแสดงข้อผิดพลาด

ม้วนสายเคเบิล:สำหรับเครนที่มีฟังก์ชันเสริมหรือที่ใช้รอกสายเคเบิลสำหรับกำลังหลัก (พบน้อยกว่าบัสบาร์สำหรับ RMG ขนาดใหญ่) รอกเหล่านี้จะจ่ายและหดสายเคเบิลอย่างเรียบร้อยในขณะที่เครนเคลื่อนที่

 

 

5. ระบบความปลอดภัยและเซ็นเซอร์ (The Reflexes)

ส่วนประกอบเหล่านี้ช่วยปกป้องเครน ตู้คอนเทนเนอร์ และบุคลากร

ระบบแสดงช่วงเวลาโหลด (LMI):ระบบความปลอดภัยขั้นวิกฤตที่ประกอบด้วยกโหลดเซลล์เพื่อวัดน้ำหนักของตู้คอนเทนเนอร์และป้องกันไม่ให้เครนบรรทุกเกินพิกัด

เครื่องวัดความเร็วลม:เซ็นเซอร์วัดความเร็วลมติดตั้งอยู่สูงบนเครน โดยจะให้ข้อมูลแก่ PLC ซึ่งจะส่งสัญญาณเตือนและชะลอหรือหยุดการทำงานของเครนโดยอัตโนมัติ หากความเร็วลมเกินขีดจำกัดที่ปลอดภัย

ระบบป้องกันการชน-:การใช้งานเครื่องสแกนเลเซอร์ เรดาร์ หรือ GPSเพื่อตรวจจับสิ่งกีดขวาง เครนอื่นๆ หรือบุคลากร และหยุดการเคลื่อนไหวโดยอัตโนมัติเพื่อป้องกันการชนกัน

ลิมิตสวิตช์และตัวเข้ารหัส:

ลิมิตสวิตช์:อุปกรณ์ความปลอดภัยแบบเดินสายที่ตัดไฟฟ้าที่ปลายสุดของการเคลื่อนที่ของรอก (ขีดจำกัดบน/ล่าง) และรถเข็น

ตัวเข้ารหัส:เซ็นเซอร์ความแม่นยำสูง-ที่ให้การตอบสนอง-แบบเรียลไทม์แก่ PLC เกี่ยวกับตำแหน่งและความเร็วของรอก รถเข็น และโครงสำหรับตั้งสิ่งของ

ระบบกำหนดตำแหน่ง: ระบบกำหนดตำแหน่งสัมบูรณ์การใช้เลเซอร์หรือ GPS ช่วยให้เครนทราบตำแหน่งที่แน่นอนในสนามจนถึงระดับมิลลิเมตร ซึ่งจำเป็นสำหรับระบบอัตโนมัติ

ปุ่มหยุดฉุกเฉิน (E-Stop):ติดตั้งอยู่ที่หลายจุดบนเครนและบนรีโมทคอนโทรลเพื่อให้สามารถปิดเครื่องได้ทันทีในกรณีฉุกเฉิน

6. ระบบทางวิ่ง (มูลนิธิ)

นี่คือโครงสร้างพื้นฐานคงที่ซึ่งเครนทำงาน

รางรันเวย์:รางเหล็กสำหรับงานหนัก-ที่ติดตั้งบนฐานคอนกรีตขนาดใหญ่ การจัดตำแหน่งและความเรียบสม่ำเสมอของรางเหล่านี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการทำงานของเครนที่ราบรื่นและปลอดภัย

ร่าง

 

เทคนิคหลัก

 

ข้อดีของคอนเทนเนอร์ RMG

RMG ของคอนเทนเนอร์นำเสนอการผสมผสานที่มีประสิทธิภาพระหว่างคุณประโยชน์ด้านการดำเนินงาน เศรษฐกิจ และสิ่งแวดล้อม ซึ่งทำให้เป็นตัวเลือกที่ต้องการสำหรับ-หน้าจอแสดงค่าน้ำหนักสูง

1. ข้อดีในการดำเนินงาน

ความหนาแน่นในการจัดเก็บข้อมูลสูง:นี่คือข้อได้เปรียบหลักของพวกเขา RMG ทำงานบนรางคงที่ ทำให้สามารถขยายและให้บริการได้แถวคอนเทนเนอร์จำนวนมากมีความกว้าง (โดยทั่วไปคือ 6 ถึง 10+)และซ้อนภาชนะสูงหลายระดับ (มักสูง 4 ถึง 6 "มากกว่า 1"). ซึ่งจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ประโยชน์ของที่ดินท่าเรืออันมีค่าอย่างยิ่ง

ผลผลิตและปริมาณงานสูง:ออกแบบมาเพื่อการปั่นจักรยานที่รวดเร็วและต่อเนื่อง พวกเขาสามารถเคลื่อนย้ายตู้คอนเทนเนอร์จากรถบรรทุกหรือรถไฟไปยังบล็อกจัดเก็บและด้านหลังได้อย่างรวดเร็ว ช่วยลดเวลาการรอคอยสำหรับยานพาหนะภายนอกและเร่งเวลาตอบสนองของเรือ

การจัดการที่แม่นยำ:พร้อมด้วยไดรฟ์ความถี่ตัวแปร (VFD), RMG ให้การเร่งความเร็วและลดความเร็วที่ราบรื่น ส่งผลให้คอนเทนเนอร์แกว่งไปมาน้อยที่สุด ช่วยให้จัดวางตำแหน่งได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับ-การวางซ้อนที่มีความหนาแน่นสูง

ยอดเยี่ยมสำหรับระบบอัตโนมัติ:ทางเดินรางคงที่และการควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ที่แม่นยำทำให้ RMG เป็นแพลตฟอร์มในอุดมคติสำหรับระบบอัตโนมัติ สามารถรวมเข้ากับ Terminal Operating System (TOS) ให้เป็นเครนซ้อนอัตโนมัติ (ASCs)ดำเนินการโดยมีการแทรกแซงของมนุษย์น้อยที่สุด

2. ข้อได้เปรียบทางเศรษฐกิจ

ต้นทุนการดำเนินงานต่ำ (OpEx):

ประหยัดพลังงาน:มอเตอร์ไฟฟ้ามีประสิทธิภาพมากกว่าเครื่องยนต์ดีเซลมาก

เชื้อเพลิงที่ถูกกว่า:ค่าไฟฟ้าต่ำกว่าและเสถียรกว่าน้ำมันดีเซล

การบำรุงรักษาลดลง:ระบบไฟฟ้ามีชิ้นส่วนที่เคลื่อนที่น้อยกว่าเครื่องยนต์ดีเซลและระบบไฮดรอลิก ไม่มีการยกเครื่องเครื่องยนต์ เปลี่ยนถ่ายน้ำมันเครื่อง หรือซ่อมแซมระบบไอเสีย

อายุการใช้งานยาวนาน:RMG สร้างขึ้นจากเหล็กกล้าที่มีความแข็งแรงสูง-สำหรับรอบการทำงานหนัก- ได้รับการออกแบบมาให้ทำงานได้อย่างน่าเชื่อถือมานานหลายทศวรรษพร้อมการบำรุงรักษาที่เหมาะสม

ประสิทธิภาพแรงงาน:ผู้ปฏิบัติงานเพียงคนเดียวสามารถจัดการกระบวนการซ้อนทั้งหมดได้ เมื่อทำงานแบบอัตโนมัติ ผู้ปฏิบัติงานรายเดียวมักจะสามารถควบคุมเครนหลายตัวได้จากห้องควบคุม

3. ข้อดีด้านสิ่งแวดล้อมและความปลอดภัย

การปล่อยก๊าซเรือนกระจกในท้องถิ่นเป็นศูนย์:เช่นเดียวกับเครนไฟฟ้า-ทั้งหมด พวกมันไม่สร้าง-การปล่อยไอเสียที่ไซต์งาน (NOx, SOx, อนุภาค) นี่เป็นสิ่งสำคัญสำหรับท่าเรือที่ตั้งอยู่ใกล้เขตเมืองและช่วยให้ปฏิบัติตามกฎระเบียบด้านสิ่งแวดล้อมที่เข้มงวด

ลดมลภาวะทางเสียงลงอย่างมาก:มอเตอร์ไฟฟ้าเงียบกว่าเครื่องกำเนิดไฟฟ้าดีเซลมาก ช่วยลดผลกระทบทางเสียงต่อคนงานและชุมชนโดยรอบ

ความปลอดภัยขั้นสูง:

การแยกมนุษย์และเครื่องจักร:ในระบบอัตโนมัติ บุคลากรจะถูกย้ายออกจากพื้นที่ซ้อน ช่วยลด-อุบัติเหตุระดับพื้นดิน

ระบบความปลอดภัยแบบบูรณาการ:พร้อมด้วยเครื่องวัดความเร็วลม(เซ็นเซอร์ลม),ระบบป้องกันการชน-, และตัวบ่งชี้ช่วงเวลาโหลด (LMI)ที่บังคับใช้ขีดจำกัดการทำงานที่ปลอดภัยโดยอัตโนมัติ

พื้นที่ทำงานที่ชัดเจน:แตกต่างจากอุปกรณ์เคลื่อนที่ ระบบรางคงที่สร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่คาดการณ์ได้และเป็นระเบียบสำหรับรถบรรทุกและยานพาหนะในลานจอดรถอื่นๆ

 

การใช้งานคอนเทนเนอร์ RMG

RMG ของคอนเทนเนอร์ได้รับการปรับใช้ในเทอร์มินัลสามประเภทหลักที่ต้องมีการจัดการคอนเทนเนอร์ปริมาณมาก-

1. พอร์ตคอนเทนเนอร์และเทอร์มินัล (แอปพลิเคชันหลัก)

การทำงาน:RMG เหล่านี้ทำงานในลานคอนเทนเนอร์ด้านหลังเครนท่าเรือ (ส่ง-ไปยัง-เครนฝั่ง)

บทบาท:หน้าที่ของพวกเขาคือการรับตู้คอนเทนเนอร์นำเข้าจากเครนท่าเรือและขนส่งไปยังหน่วยจัดเก็บเฉพาะ ในทางกลับกัน พวกเขารับตู้สินค้าส่งออกจากบล็อกจัดเก็บและส่งไปยังเครนท่าเรือเพื่อบรรทุกลงเรือ พวกเขายังดูแลตู้คอนเทนเนอร์ที่เคลื่อนย้ายเข้าและออกจากรถบรรทุกและรถไฟอีกด้วย

เหตุใดจึงใช้ RMG ที่นี่:ท่าเรือมีข้อจำกัดด้านพื้นที่อย่างมาก และจำเป็นต้องซ้อนตู้คอนเทนเนอร์หลายพันตู้อย่างหนาแน่น ปริมาณงานที่สูง ความหนาแน่นในการซ้อน และความเหมาะสมสำหรับระบบอัตโนมัติถือเป็นสิ่งสำคัญ

2. เทอร์มินัลระบบขนส่งมวลชน

การทำงาน:RMG เหล่านี้ตั้งอยู่ที่ลานรถไฟภายในประเทศ เพื่อใช้ในการขนถ่ายตู้คอนเทนเนอร์โดยตรงจากรถไฟอย่างมีประสิทธิภาพ

บทบาท:พวกเขาขนย้ายตู้คอนเทนเนอร์จากรถรางไปยังรถบรรทุกรอสำหรับการขนส่งทางถนนขั้นสุดท้าย หรือวางซ้อนกันในสนามเพื่อจัดเก็บชั่วคราว พวกเขาสามารถทำงานได้ทั้งสองด้านของรถไฟยาว

เหตุใดจึงใช้ RMG ที่นี่:ช่วยเร่งความเร็วในการพลิกกลับของรถไฟได้อย่างมาก เมื่อเทียบกับการใช้รถยกขึ้นที่สูงหรือรถตักด้านบน นี่เป็นสิ่งสำคัญสำหรับเศรษฐศาสตร์ของการขนส่งทางรถไฟ

3. สถานีขนส่งตู้คอนเทนเนอร์ (CFS) และคลังเก็บสินค้า

การทำงาน:ใช้สำหรับจัดเก็บคอนเทนเนอร์ บำรุงรักษา ซ่อมแซม และ "การบรรจุ/ปอก" (การขนถ่ายสินค้าออกจากคอนเทนเนอร์) ในการตั้งค่าคลังสินค้า

บทบาท:เมื่อดีโปจัดการตู้คอนเทนเนอร์ในปริมาณที่สูงมาก RMG จะให้วิธีการ-ประหยัดพื้นที่และ{1}}มีประสิทธิภาพในการจัดระเบียบและเข้าถึงสินค้าคงคลังของตู้คอนเทนเนอร์

เหตุใดจึงใช้ RMG ที่นี่:สำหรับคลังเก็บขนาดใหญ่ ความประหยัดในการปฏิบัติงานและความหนาแน่นของการจัดเก็บมีมากกว่าการลงทุนเริ่มแรก

 

กระบวนการผลิตสำหรับเครนโครงสำหรับตั้งสิ่งของแบบติดตั้งบนรางตู้คอนเทนเนอร์ (RMG) เป็นโครงการที่ซับซ้อนหลายขั้นตอน-ที่ผสมผสานการผลิตเหล็กหนัก การตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ การประกอบระบบไฟฟ้าที่ซับซ้อน และการทดสอบที่เข้มงวด โดยทั่วไปจะดำเนินการในสภาพแวดล้อมของโรงงานที่ได้รับการควบคุมโดยวิศวกรและช่างเทคนิคเฉพาะทาง ก่อนที่จะถูกส่งไปยังหน้าจอเทอร์มินัลเพื่อประกอบขั้นสุดท้าย

ต่อไปนี้คือรายละเอียดโดยละเอียดของกระบวนการผลิต-ทีละ-

 

ระยะที่ 1: การออกแบบและวิศวกรรม (พิมพ์เขียวดิจิทัล)

นี่เป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุด โดยที่เครนทั้งหมดถูกสร้างขึ้นและตรวจสอบความถูกต้อง

การออกแบบเชิงแนวคิดและรายละเอียด:

ข้อมูลจำเพาะของลูกค้า:วิศวกรทำงานร่วมกับเจ้าหน้าที่ควบคุมอาคารผู้โดยสารเพื่อกำหนดข้อกำหนดทั้งหมด: ความสามารถในการยก (เช่น 40 ตันใต้เครื่องกระจาย, 50 ตันสำหรับลิฟต์คู่-), ช่วง (ระยะห่างระหว่างขา), ความสูงของลิฟต์, ความยาวของทางวิ่ง และสภาพการทำงาน (ความเร็วลม เขตแผ่นดินไหว อุณหภูมิ)

การสร้างแบบจำลอง 3 มิติ:ส่วนประกอบทุกชิ้นได้รับการออกแบบในรูปแบบ 3 มิติโดยใช้ซอฟต์แวร์ CAD (เช่น AutoCAD, SolidWorks, Tekla) ซึ่งรวมถึงคานหลัก รถม้าส่วนท้าย รถเข็น และโครงรอก

การวิเคราะห์โครงสร้าง (FEA):ซอฟต์แวร์ Finite Element Analysis (FEA) จำลองความเค้น การโก่งตัว และโหลดไดนามิก เพื่อให้แน่ใจว่าการออกแบบสามารถรองรับความจุพิกัดด้วยปัจจัยด้านความปลอดภัยที่สำคัญ (ตามมาตรฐาน FEM หรือ ISO)

การออกแบบไฟฟ้าและการควบคุม:แผนผังถูกสร้างขึ้นสำหรับการกระจายกำลัง ระบบขับเคลื่อน (VFD) การควบคุม PLC และวงจรความปลอดภัย การผสานรวมกับระบบปฏิบัติการเทอร์มินัล (TOS) สำหรับระบบอัตโนมัติได้รับการออกแบบที่นี่เช่นกัน

ระยะที่ 2: การจัดซื้อและการจัดหา

การจัดหาวัตถุดิบ:เหล็กคุณภาพสูง- (เช่น S355J2) สั่งซื้อในรูปแบบแผ่น โปรไฟล์ และท่อ

การจัดซื้อส่วนประกอบหลัก:ระบบย่อยที่สำคัญได้มาจากซัพพลายเออร์ที่เชี่ยวชาญ:

เครื่องกล:ล้อ เพลา แบริ่ง กระปุกเกียร์ เบรก ลวดสลิง และอื่นๆเครื่องกระจาย.

ไฟฟ้า:มอเตอร์, ไดรฟ์ความถี่แปรผัน (VFD), ตัวควบคุมลอจิกที่ตั้งโปรแกรมได้ (PLC), แท่งตัวนำ, ม้วนสายเคเบิล

ความปลอดภัยและระบบอัตโนมัติ:เครื่องวัดความเร็วลม เซ็นเซอร์ป้องกันการชน- เครื่องค้นหาระยะด้วยเลเซอร์ (LRF) ระบบรู้จำอักขระด้วยภาพ (OCR) สำหรับการระบุภาชนะ และตัวระบุช่วงเวลาโหลด (LMI)

ขั้นตอนที่ 3: การแปรรูปและการผลิต (โครงสร้างทางกายภาพ)

ขั้นตอนนี้จะเปลี่ยนวัตถุดิบให้เป็นส่วนประกอบโครงสร้างของเครน

การตัดและเตรียมเหล็ก:

แผ่นเหล็กถูกตัดให้ได้ขนาดโดยใช้ CNC พลาสม่าหรือเครื่องตัดเลเซอร์เพื่อความแม่นยำ คานถูกตัดและเตรียมการเชื่อม

การเชื่อมและประกอบโครงสร้างหลัก:

คานหลัก:คานสะพานหลักสองตัวถูกประดิษฐ์ขึ้น ซึ่งมักเป็นคานกล่องที่แข็งแรง สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับการเชื่อมตัวทำให้แข็งและแผ่น การเชื่อมดำเนินการโดยช่างเชื่อมที่ผ่านการรับรอง ซึ่งมักใช้ระบบอัตโนมัติบ่อยครั้งการเชื่อมอาร์กใต้น้ำ (SAW)เพื่อความสม่ำเสมอและความแข็งแกร่ง

รถม้าท้าย (ขา):ขารองรับที่เป็นที่เก็บล้อเคลื่อนที่และชุดขับเคลื่อนถูกสร้างขึ้น

โครงรถเข็น:มีการสร้างโครงสำหรับยกรอกข้ามสะพาน

การควบคุมคุณภาพ (QC):รอยเชื่อมวิกฤตทั้งหมดได้รับการตรวจสอบผ่านทางการทดสอบแบบไม่ทำลาย- (NDT)วิธีการเช่นการทดสอบอัลตราโซนิก (UT)หรือการตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MPI)เพื่อให้แน่ใจว่าปราศจากข้อบกพร่อง

เครื่องจักรกลและการเจาะ:

จุดเชื่อมต่อที่สำคัญ (เช่น บริเวณที่ขาเชื่อมต่อกับคาน) จะถูกตัดเฉือนบนโรงคว้านขนาดใหญ่เพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวเรียบ ได้ระดับ และอยู่ในแนวเดียวกัน รูเจาะอย่างแม่นยำ-สำหรับสลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูง-

การยิงระเบิดและการพ่นสี (การป้องกันการกัดกร่อน):

การยิงระเบิด:ส่วนประกอบที่เป็นเหล็กทุกชิ้นถูกพ่นทรายเพื่อขจัดตะกรันและสนิม ทำให้เกิดพื้นผิวที่เหมาะสำหรับการยึดเกาะของสี

การรองพื้นและการทาสี:ไพรเมอร์ยับยั้งการกัดกร่อน-คุณภาพสูง-จะถูกนำไปใช้ทันที ตามด้วยสีอุตสาหกรรมเฉพาะทางเคลือบหลายชั้น (เช่น สีเคลือบอีพ็อกซี่ระดับกลาง สีทับหน้าโพลียูรีเทน) ที่ออกแบบมาเพื่อให้ทนทานต่อสภาพแวดล้อมทางทะเลที่รุนแรง

ระยะที่ 4: ก่อน-การประกอบและการติดตั้งระบบไฟฟ้า

การเตรียมเครื่องกล-การประกอบ:

คานหลักจะถูกยึดเข้าด้วยกันบนพื้นโรงงานเพื่อตรวจสอบการวางแนว รถม้าส่วนท้ายจะติดตั้งล้อ เพลา และมอเตอร์ขับเคลื่อนการเคลื่อนที่

การติดตั้งระบบไฟฟ้า:

การเดินสาย:ช่างไฟฟ้าเดินสายไฟและสายควบคุมทั่วทั้งโครงสร้างในถาดสายเคเบิลและท่อร้อยสาย

การติดตั้งส่วนประกอบ:ไดรฟ์ แผง PLC ธนาคารตัวต้านทาน และตู้ควบคุมได้รับการติดตั้งในตำแหน่งที่ได้รับมอบหมายและได้รับการป้องกัน

การติดตั้งเซนเซอร์:ลิมิตสวิตช์ ตัวเข้ารหัสสัมบูรณ์ และเซ็นเซอร์ตำแหน่งได้รับการติดตั้งและเชื่อมต่อแล้ว

การทดสอบ:วงจรไฟฟ้าได้รับการตรวจสอบอย่างพิถีพิถันเพื่อความต่อเนื่อง การต่อสายดินที่เหมาะสม และความต้านทานของฉนวนก่อนกำลังถูกนำไปใช้

ระยะที่ 5: การทดสอบการยอมรับของโรงงาน (FAT)

เครนได้รับการทดสอบภายใต้น้ำหนักบรรทุกในโรงงานเพื่อตรวจสอบประสิทธิภาพก่อนการแยกชิ้นส่วนและการขนส่ง

การตรวจสอบมิติ:การตรวจสอบว่ามิติที่สำคัญทั้งหมดตรงกับแบบการออกแบบ

ไม่-ทดสอบโหลด:ฟังก์ชั่นทั้งหมด (รอก รถเข็น การเคลื่อนที่ของโครงสำหรับตั้งสิ่งของ) ทำงานโดยไม่มีโหลดเพื่อตรวจสอบการทำงานที่ราบรื่น เสียงที่ผิดปกติ และฟังก์ชันพื้นฐาน

การทดสอบโหลด (ขั้นตอนความปลอดภัยที่สำคัญ):

การทดสอบโหลดแบบสถิต:เครนได้รับการทดสอบเพื่อ125%ของความจุพิกัดของมัน โหลดจะถูกยกขึ้นจากพื้นและค้างไว้เพื่อตรวจสอบความสมบูรณ์ของโครงสร้างและความสามารถในการเบรก

การทดสอบโหลดแบบไดนามิก:เครนได้รับการทดสอบเพื่อ110%ของความจุพิกัดของมัน การเคลื่อนไหวทั้งหมดดำเนินการภายใต้ภาระนี้เพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพภายใต้ความเครียด

การทดสอบการทำงานและความปลอดภัย:ระบบความปลอดภัยทั้งหมด (E-สต็อป, ระบบป้องกันการโอเวอร์โหลด, ลิมิตสวิตช์, เครื่องวัดความเร็วลม) ได้รับการทดสอบอย่างเข้มงวด ระบบอัตโนมัติ (ถ้ามี) ถูกนำมาใช้งานแล้ว

ขั้นตอนที่ 6: การรื้อ การบรรจุ และการขนส่ง

การรื้อ:เครนจะถูกแยกชิ้นส่วนอย่างระมัดระวังเป็นโมดูลที่สามารถขนย้ายได้ (คาน ขา รถเข็น ฯลฯ) มีการระบุส่วนประกอบทั้งหมดอย่างชัดเจน

บรรจุภัณฑ์:ส่วนประกอบต่างๆ ได้รับการบรรจุลังและได้รับการปกป้องสำหรับการขนส่งทางไกล- ซึ่งมักใช้ทางทะเล อุปกรณ์ไฟฟ้าได้รับการปกป้องจากความชื้น

การส่งสินค้า:ชิ้นส่วนทั้งหมดจะถูกส่งไปยังไซต์ของลูกค้า พร้อมด้วยแบบร่างการประกอบโดยละเอียด คู่มือ และทีมหัวหน้างานการก่อสร้าง

ขั้นตอนที่ 7: การก่อสร้างไซต์และการว่าจ้าง

การเตรียมรันเวย์:ลูกค้าเตรียมฐานรากและติดตั้งรางคู่ขนานด้วยความแม่นยำสูง (การจัดตำแหน่งและความได้ระดับเป็นสิ่งสำคัญ)

การแข็งตัว:ทีมช่างก่อสร้างใช้เครนเคลื่อนที่ขนาดใหญ่ในการประกอบ RMG บนรันเวย์

การเชื่อมต่อครั้งสุดท้าย:มีการเชื่อมต่อทางกล ไฟฟ้า และนิวแมติกทั้งหมด มีการติดตั้งแหล่งจ่ายไฟ (แถบตัวนำ) ไว้ตามแนวรันเวย์

การทดสอบการยอมรับไซต์ (SAT):FAT ทั้งหมดถูกทำซ้ำบน-ไซต์งานเพื่อให้แน่ใจว่าเครนทำงานได้อย่างสมบูรณ์แบบในสภาพแวดล้อมการทำงานขั้นสุดท้าย มีการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน

มุมมองการประชุมเชิงปฏิบัติการ:

บริษัทได้ติดตั้งแพลตฟอร์มการจัดการอุปกรณ์อัจฉริยะ และติดตั้งหุ่นยนต์ขนย้ายและเชื่อมจำนวน 310 ชุด (ชุด) หลังจากเสร็จสิ้นแผน จะมีมากกว่า 500 ชุด (ชุด) และอัตราการเชื่อมต่อเครือข่ายอุปกรณ์จะถึง 95%. 32 เส้นเชื่อมถูกใช้งาน มีการวางแผน 50 ชุดที่จะติดตั้ง และอัตราอัตโนมัติของสายผลิตภัณฑ์ทั้งหมดถึง 85%