Rtg Crane ยางยางคอนเทนเนอร์ Gantry Crane

เครน RTG คืออะไร

หนึ่งRTG (ยาง-เครนโครงสำหรับตั้งสิ่งของที่เหนื่อยล้า)หรือที่เรียกว่ากเครนโครงสำหรับตั้งสิ่งของยางยางเป็นเครนโครงสำหรับตั้งสิ่งของแบบเคลื่อนที่ซึ่งใช้เป็นหลักในอาคารผู้โดยสารของท่าเรือและลานขนส่งแบบหลายรูปแบบสำหรับการวางซ้อนและเคลื่อนย้ายตู้คอนเทนเนอร์ในการขนส่ง คุณลักษณะที่กำหนดคือการใช้ยางยางซึ่งให้อิสระในการเดินทางทุกที่ภายในลานเก็บตู้คอนเทนเนอร์ ต่างจาก RMG (Rail-Mounted Gantry) ที่ผูกกับรางรถไฟ

ลองนึกถึงบริษัทนี้ว่าเป็นยักษ์ใหญ่ด้านการวางตู้คอนเทนเนอร์-ที่มีความคล่องตัวสูง ซึ่งสามารถขับเคลื่อนจากกองหนึ่งไปยังอีกกองหนึ่งได้ ซึ่งให้ความยืดหยุ่นที่เหนือชั้นในการจัดการลานตู้คอนเทนเนอร์

 

ข้อดีของเครน RTG

ความคล่องตัวและความยืดหยุ่นสูง:สามารถขับเคลื่อนได้ทุกที่ในลานเก็บตู้คอนเทนเนอร์ ช่วยให้จัดวางซ้อนกันได้อย่างยืดหยุ่น และเคลื่อนย้ายระหว่างบล็อกในลานได้ง่าย

ความหนาแน่นในการซ้อนสูง:สามารถซ้อนภาชนะได้สูง 5-6และกว้าง 6+ ตู้คอนเทนเนอร์, เพิ่มการใช้พื้นที่สนามหญ้าให้เกิดประโยชน์สูงสุด

การดำเนินการถ่ายโอนอย่างรวดเร็ว:เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการเคลื่อนย้ายตู้คอนเทนเนอร์อย่างรวดเร็วระหว่างกองซ้อน รถบรรทุก และรถราง

ไม่จำเป็นต้องมีโครงสร้างพื้นฐานแบบคงที่:ต่างจาก RMG ตรงที่พวกเขาไม่ต้องการรางรถไฟคงที่ที่มีราคาแพง โดยมีต้นทุนโครงสร้างพื้นฐานเริ่มต้นที่ต่ำกว่า

ความสามารถในการปรับตัว:รวมเข้ากับหน้าจอเทอร์มินัลที่มีอยู่ได้อย่างง่ายดาย และสามารถใช้ในรูปแบบลานต่างๆ

 

การเปรียบเทียบ: RTG กับ RMG

คุณสมบัติ	RTG (โครงยาง-โครงสำหรับตั้งสิ่งของที่เหนื่อยล้า)	RMG (โครงสำหรับตั้งสิ่งของแบบมีราง-)
ความคล่องตัว	ยางสูง -	รางคงที่ต่ำ -
ความยืดหยุ่น	สามารถเคลื่อนที่ไปมาระหว่างบล็อกหลาได้	ถูกจำกัดอยู่ในหนึ่งบล็อกหลา
ต้นทุนโครงสร้างพื้นฐาน	ส่วนล่าง (ปูผิวทาง)	สูงกว่า (รางและฐานราก)
ต้นทุนการดำเนินงาน	สูงกว่า (เชื้อเพลิง ยาง)	ล่าง (กำลังไฟฟ้า)
ความแม่นยำและเสถียรภาพ	ดี	ซูพีเรียร์
ผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม	สูงกว่า (ดีเซล) / ศูนย์ (e-RTG)	ซีโร่ (ไฟฟ้า)

บทสรุป:ที่อาร์ทีจีเครนคือส่วนสำคัญในการปฏิบัติงานของท่าเทียบเรือตู้คอนเทนเนอร์แบบยืดหยุ่น การผสมผสานอันเป็นเอกลักษณ์ของความคล่องตัว ความสามารถในการวางซ้อนสูง และความคล่องตัวทำให้เป็นตัวเลือกที่ต้องการสำหรับท่าเรือและลานที่ต้องการการจัดการตู้คอนเทนเนอร์แบบปรับเปลี่ยนได้ การเปลี่ยนแปลงของอุตสาหกรรมไปสู่อี-RTGกำลังจัดการกับข้อเสียเปรียบดั้งเดิมของต้นทุนเชื้อเพลิงและการปล่อยก๊าซเรือนกระจก เพื่อให้มั่นใจว่ามีความเกี่ยวข้องอย่างต่อเนื่องในการดำเนินงานท่าเรือที่ทันสมัยและคำนึงถึงสิ่งแวดล้อม-

 

ความสามารถในการยก 320 ตัน
ช่วง (กว้าง) 3 - 12 เมตร (ปรับได้)
ระยะยกสูง 3 - 10 เมตร
ชนชั้นแรงงาน A3-A5 (งานเบาถึงปานกลาง)
ความเร็วในการยก 0.5 - 8 ม./นาที (ตัวแปร)
ประเภทลำแสงหลัก คานเดี่ยว/คู่ (แบบกล่อง-)
แหล่งจ่ายไฟ 220V/380V 3 เฟสหรือแบบแมนนวล
โหมดควบคุม การควบคุมแบบจี้/รีโมทไร้สาย
ประเภทรอก รอกโซ่ไฟฟ้า/รอกสลิงไฟฟ้า
Travel Drive ขับเคลื่อนด้วยมือหรือขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์
การป้องกันการกัดกร่อน-สีจุ่มร้อนชุบสังกะสีหรือสีมารีน-
ต้านทานลมได้ถึงโบฟอร์ตสเกล 6 (สำหรับการใช้งานกลางแจ้ง)
อุณหภูมิในการทำงาน -20 องศาถึง +50 องศา

นี่คือรายละเอียดส่วนประกอบต่างๆ ของRTG Crane (เครนโครงสำหรับตั้งสิ่งของยางยาง).

 

1. ระบบโครงสร้างเบื้องต้น (The Skeleton)

โครงพอร์ทัลและขา:โครงเหล็กขนาดใหญ่ที่สร้างโครงสร้างหลักคร่อมกองตู้คอนเทนเนอร์ โดยทั่วไปประกอบด้วยขา 4-8 ขา ขึ้นอยู่กับช่วงและความจุ ได้รับการออกแบบให้ทนทานต่อการโหลดแบบไดนามิกที่หนักหน่วง

คานยก (บูม):คานแนวนอนหลักที่เชื่อมต่อกับขาและเป็นรางให้รถเข็นเคลื่อนที่ข้ามความกว้างของแถวตู้คอนเทนเนอร์

ยางยางและระบบกันสะเทือน:

ยาง:โดยทั่วไปแล้ว ยางสูบลมขนาดใหญ่และหนัก-จำนวน 8 หรือ 16 เส้น โครงสร้างล้อหลาย-ช่วยกระจายน้ำหนักสุดขีดของเครนและน้ำหนักบรรทุก

ระบบกันสะเทือน:ระบบไฮดรอลิกหรือกลไกที่ช่วยให้ล้อทุกล้อคงสัมผัสกับพื้นและช่วยให้เครนทรงตัวบนพื้นที่ไม่เรียบ

2. ระบบขนถ่ายตู้คอนเทนเนอร์ (The Workhorse)

เครื่องกระจาย:อุปกรณ์ยกตู้คอนเทนเนอร์อัจฉริยะ-

กลไกยืดไสลด์:ปรับความยาวเพื่อรองรับตู้คอนเทนเนอร์ขนาด 20 ฟุต 40 ฟุต และ 45 ฟุต

ทวิล็อค:ล็อคทรงกรวยหมุนได้ซึ่งประกอบเข้ากับการหล่อมุมของภาชนะ

ระบบชั่งน้ำหนัก:โหลดเซลล์ในตัวสำหรับการชั่งน้ำหนักภาชนะระหว่างการขนย้าย

 

ระบบรอก:

มอเตอร์รอก:มอเตอร์ไฟฟ้าแรงบิดสูง-สำหรับการยกหลักและเสริม

กลองลวดสลิง:กลองขนาดใหญ่ที่ม้วนลวดรอก

ลวดสลิง:สายเคเบิลเหล็กความแข็งแรงสูง-สำหรับการยกตู้คอนเทนเนอร์

ประกอบรถเข็น:

โครงรถเข็น:โครงสร้างเหล็กที่บรรทุกเครื่องจักรรอก

ล้อรถเข็นและไดรฟ์:ล้อแบบมีหน้าแปลนและมอเตอร์ขับเคลื่อนที่ทำงานบนรางบนบูม

มัดเชือก:รอกที่นำลวดสลิงจากรอกไปยังเครื่องกระจาย

 

 

3. ระบบกำลังและขับเคลื่อน (กล้ามเนื้อ)

ระบบผลิตไฟฟ้า:

เครื่องยนต์ดีเซล:เครื่องยนต์ดีเซลขนาดใหญ่{0}}แรงม้าสูง (โดยทั่วไปคือ 500-1,000 กิโลวัตต์)

เครื่องกำเนิดไฟฟ้า:แปลงกำลังเครื่องยนต์เป็นพลังงานไฟฟ้า

ทางเลือก:รุ่นใหม่กว่าอาจเป็นได้อี-RTG(RTG แบบไฟฟ้า) ที่ดึงพลังงานจากโครงข่ายส่วนกลางหรือใช้ดีเซลไฮบริด-ระบบไฟฟ้า

ไดรฟ์ท่องเที่ยว:

มอเตอร์ขับเคลื่อน:มอเตอร์ไฟฟ้าที่แต่ละล้อหรือเพลาเพื่อขับเคลื่อน

กระปุกเกียร์และล้อ:ส่งกำลังไปยังยาง

ระบบบังคับเลี้ยว:

ตัวกระตุ้นพวงมาลัยไฮดรอลิก:ให้พลังในการเลี้ยวล้อ

โหมดการควบคุม:ช่วยให้สามารถประสานงานพวงมาลัยทั้งหมด-ได้ รวมถึง:

พวงมาลัย 90 องศา(พวงมาลัยปู)

พวงมาลัยแบบก้อง

พวงมาลัยแนวทแยง

รถเข็นและรอก:ระบบมอเตอร์ไฟฟ้าแยกสำหรับการเคลื่อนที่ข้าม-และการยก

 

 

4. ระบบควบคุมและความปลอดภัย (สมองและเส้นประสาท)

ระบบควบคุมผู้ปฏิบัติงาน:

ห้องโดยสารของผู้ปฏิบัติงาน:ห้องโดยสารยกสูงที่มีการควบคุมอุณหภูมิ-ซึ่งติดตั้งอยู่บนโครงพอร์ทัล ทำให้ผู้ปฏิบัติงานมองเห็นทัศนียภาพอันงดงามของเครื่องกระจายและชั้นตู้คอนเทนเนอร์

คอนโซลควบคุม:จอยสติ๊ก สวิตช์ และหน้าจอสำหรับควบคุมการทำงานของเครนทั้งหมด

ระบบอัตโนมัติและการตรวจจับ:

ระบบอัตโนมัติตำแหน่งคอนเทนเนอร์:วางตำแหน่งตัวกระจายไว้เหนือคอนเทนเนอร์เป้าหมายโดยอัตโนมัติ

การรู้จำอักขระด้วยแสง (OCR):กล้องที่อ่านหมายเลขตู้สินค้าโดยอัตโนมัติ

การสแกนด้วยเลเซอร์และ GPS:เพื่อการวางตำแหน่งภาชนะและการวัดกองซ้อนที่แม่นยำ

อุปกรณ์ความปลอดภัยและการป้องกัน:

ระบบต่อต้าน-การชน:ป้องกันการชนกับเครนและวัตถุอื่นๆ

การตรวจสอบกองคอนเทนเนอร์:รับประกันความสูงและความมั่นคงในการซ้อนที่ปลอดภัย

ตัวบ่งชี้ช่วงเวลาโหลด (LMI):ป้องกันการโอเวอร์โหลด

เครื่องวัดความเร็วลม:วัดความเร็วลมและส่งสัญญาณเตือนหรือปิดเครื่อง

ระบบป้องกันการแกว่ง-:ลดการแกว่งของตู้คอนเทนเนอร์โดยอัตโนมัติ

การตรวจสอบการล็อคการแพร่กระจาย:ตรวจสอบให้แน่ใจว่าตัวล็อคบิดเข้าอย่างถูกต้องก่อนยก

5. ระบบเสริม

แสงสว่าง:ไฟความเข้มสูง-สำหรับการปฏิบัติการตอนกลางคืน

การป้องกันอัคคีภัย:ระบบตรวจจับและระงับอัคคีภัย

การสื่อสาร:ระบบอินเตอร์คอมและวิทยุ

การตรวจสอบและวินิจฉัย:การตรวจสอบระบบเครนอย่างต่อเนื่องพร้อมความสามารถในการวินิจฉัยระยะไกล

ระบบตรวจสอบแรงดันลมยาง (TPMS):สำคัญอย่างยิ่งต่อการรักษาเสถียรภาพและป้องกันความเสียหายของยาง

ร่าง

 

เทคนิคหลัก

 

ข้อดีของเครน RTG

เครน RTG มอบคุณประโยชน์พิเศษเฉพาะตัวที่ทำให้เป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในการทำงานท่าเทียบเรือตู้คอนเทนเนอร์สมัยใหม่

 

1. ความคล่องตัวและความยืดหยุ่นที่ไม่มีใครเทียบได้

ฟรี-ความสามารถในการโรมมิ่ง:ต่างจากเครนติดราง- RTG สามารถขับเคลื่อนได้ทุกที่ภายในอาคารผู้โดยสาร ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถจัดตำแหน่งเครนระหว่างบล็อกต่างๆ ได้อย่างง่ายดายเมื่อความต้องการปริมาณงานเปลี่ยนแปลงไป

การดำเนินการที่ปรับเปลี่ยนได้:ความคล่องตัวนี้ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานเทอร์มินัลมีความยืดหยุ่นในการจัดโครงสร้างการจัดเก็บใหม่ ตอบสนองต่อตารางการเดินเรือที่เปลี่ยนแปลง และจัดการปริมาณงานที่มีปริมาณงานสูงสุดได้อย่างมีประสิทธิภาพ

 

2. ความหนาแน่นในการซ้อนสูง

การเพิ่มประสิทธิภาพพื้นที่:โดยทั่วไป RTG สามารถซ้อนคอนเทนเนอร์ได้สูง 5 ตู้ กว้าง 6 ถึง 8 ตู้ภายใต้ช่วงเครนตัวเดียว ช่วยเพิ่มการใช้พื้นที่สนามหญ้าอันมีค่าให้เกิดประโยชน์สูงสุด

ความจุสนามสูง:ความสามารถในการวางซ้อนกันอย่างหนาแน่นนี้ช่วยให้เทอร์มินัลสามารถจัดเก็บคอนเทนเนอร์จำนวนมากในพื้นที่ที่ค่อนข้างกะทัดรัดได้

 

3. การปรับใช้การดำเนินงานอย่างรวดเร็ว

การบริการรถบรรทุกด่วน:RTG เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการขนถ่ายรถบรรทุกอย่างรวดเร็ว เนื่องจากสามารถขับเคลื่อนไปยังกองตู้คอนเทนเนอร์ที่ต้องการได้โดยตรง โดยไม่ต้องกำหนดเวลาที่ซับซ้อน

การโอนตู้คอนเทนเนอร์ที่รวดเร็ว:ช่วยให้สามารถสับเปลี่ยนตู้คอนเทนเนอร์ภายในลานได้อย่างมีประสิทธิภาพ และเคลื่อนย้ายระหว่างพื้นที่จัดเก็บได้อย่างรวดเร็ว

 

4. ความเก่งกาจของโครงสร้างพื้นฐาน

ลดต้นทุนโครงสร้างพื้นฐานเริ่มต้น:RTG ต้องการเพียงพื้นผิวปูในการทำงาน ซึ่งมีราคาถูกกว่าการติดตั้งฐานรากและรางคอนกรีตเสริมเหล็กที่จำเป็นสำหรับ RMG อย่างมาก

การขยายลานที่ง่ายขึ้น:การเพิ่ม RTG หรือการขยายพื้นที่จัดเก็บโดยทั่วไปจะง่ายกว่าและคุ้มค่ากว่า-มากกว่าการขยายระบบรางแบบประจำที่

 

5. การบูรณาการเทคโนโลยีขั้นสูง

ระบบอัตโนมัติพร้อม:RTG สมัยใหม่มักมีคุณลักษณะต่างๆ เช่น การเรียงซ้อนอัตโนมัติ การจดจำอักขระด้วยแสง และการนำทางด้วย GPS ซึ่งสามารถนำไปสู่ระบบอัตโนมัติแบบกึ่ง-หรือเต็มรูปแบบ-ได้

ระบบความปลอดภัยที่ครอบคลุม:รวมการตรวจสอบสเปรดเดอร์ล็อค ระบบป้องกันการชน- และตัวบ่งชี้ช่วงเวลาโหลด เพื่อสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยยิ่งขึ้น

การใช้งานเครน RTG

RTG Cranes มีความเชี่ยวชาญเป็นพิเศษสำหรับสถานการณ์การจัดการคอนเทนเนอร์ที่มีปริมาณสูง-โดยเฉพาะ

 

1. ท่าเรือคอนเทนเนอร์และอาคารผู้โดยสาร (แอปพลิเคชันหลัก)

การดำเนินการซ้อนลาน:นี่คือแอปพลิเคชันหลัก RTG ใช้สำหรับจัดเก็บตู้คอนเทนเนอร์ในสวน เคลื่อนย้ายตู้คอนเทนเนอร์ระหว่างกองต่างๆ และจัดระเบียบตู้คอนเทนเนอร์ตามเรือ ปลายทาง หรือลำดับความสำคัญ

การจัดการรถบรรทุก:ให้บริการรถบรรทุกนำเข้าและส่งออกโดยการดึงตู้คอนเทนเนอร์ออกจากที่จัดเก็บอย่างรวดเร็วหรือวางตู้คอนเทนเนอร์ไว้ในที่จัดเก็บ

การสนับสนุนเรือ:RTG ทำงานร่วมกับเครนท่าเรือเพื่อขนส่งตู้คอนเทนเนอร์เข้าและออกจากฝั่งท่าเรือเพื่อขนขึ้นและลงจากเรือ

 

2. ลานรถไฟขนส่งมวลชน

รถไฟกำลังโหลด/ขนถ่าย:การขนย้ายตู้คอนเทนเนอร์โดยตรงระหว่างรถรางและลานจัดเก็บ

การเรียงลำดับลานรถไฟ:การจัดตู้คอนเทนเนอร์ภายในลานรถไฟตามจุดหมายปลายทางหรือตารางรถไฟ

 

3. คลังคอนเทนเนอร์ภายในประเทศ (ICD) และศูนย์กลางโลจิสติกส์

พื้นที่เก็บข้อมูลระยะยาว-:ให้การจัดเก็บที่ยืดหยุ่นและหนาแน่นสำหรับตู้คอนเทนเนอร์ที่อยู่ห่างจากบริเวณท่าเรือหลัก

การรวมสินค้า:การจัดการตู้คอนเทนเนอร์ในโรงงานที่มีการบรรจุหรือแกะสินค้า ซึ่งต้องมีการเคลื่อนย้ายและจัดระเบียบตู้คอนเทนเนอร์บ่อยครั้ง

ขั้นตอนการผลิตสำหรับRTG Crane (เครนโครงสำหรับตั้งสิ่งของยางยาง)เป็นภารกิจที่ยิ่งใหญ่ที่เกี่ยวข้องกับวิศวกรรมขั้นสูง การผลิตที่หนัก การประกอบที่มีความแม่นยำ และการทดสอบที่เข้มงวด นี่คือรายละเอียดกระบวนการผลิต

 

ขั้นที่ 1: การออกแบบและวิศวกรรม

นี่คือขั้นตอนพื้นฐานในการกำหนดประสิทธิภาพและความปลอดภัยของเครน

การวิเคราะห์ข้อกำหนดไคลเอนต์และเทอร์มินัล:การตรวจสอบข้อกำหนด: ความสามารถในการซ้อน (เช่น 1-มากกว่า-5 หรือ 1-over-6) ช่วง (เช่น 7+1 หรือ 8+1) ความสามารถในการยก (โดยทั่วไปคือ 40-50 ตันภายใต้เครื่องกระจาย) และความต้องการในการดำเนินงาน (ดีเซล-ไฟฟ้า, e-RTG, ระดับระบบอัตโนมัติ)

วิศวกรรมขั้นสูง:

การวิเคราะห์โครงสร้าง (FEA):การใช้ Finite Element Analysis เพื่อสร้างแบบจำลองโครงสร้างพอร์ทัล ขา และบูมทั้งหมดภายใต้โหลดแบบไดนามิก รวมถึงสถานการณ์ลม แผ่นดินไหว และการชนกัน

การออกแบบเครื่องกล:การออกแบบเครื่องจักรยกความเร็วสูง- รถเข็น ระบบบังคับเลี้ยวที่ซับซ้อน และระบบขับเคลื่อนเคลื่อนที่

การออกแบบไฟฟ้าและการควบคุม:การสร้างแผนผังสำหรับระบบผลิตไฟฟ้า (หรือ e-ปริมาณพลังงาน RTG) มอเตอร์ขับเคลื่อน (VFD) เครือข่าย PLC และการบูรณาการระบบอัตโนมัติทั้งหมด (OCR, GPS,-พวงมาลัยอัตโนมัติ)

การสร้างสูตรการผลิต (BOM):รายการวัตถุดิบทั้งหมดและส่วนประกอบที่จัดซื้อหลายพันรายการ

 

ขั้นตอนที่ 2: การจัดหาและการเตรียมวัสดุ

การจัดซื้อจัดจ้าง:การจัดหาแผ่นและส่วนเหล็กแรงดึงสูง-ที่ผ่านการรับรอง การสั่งซื้อส่วนประกอบพิเศษจากซัพพลายเออร์ระดับโลก: เครื่องยนต์ Caterpillar/Cummins มอเตอร์และไดรฟ์ของ Siemens/ABB เครื่องกระจาย R&M ฯลฯ

การเตรียมวัสดุ:แผ่นเหล็กถูกยิง-ด้วยการระเบิดและลงสีพื้นแล้ว จากนั้นจึงตัดให้ได้ขนาดโดยใช้พลาสมา CNC หรือเครื่องตัดไฟขนาดใหญ่เพื่อความแม่นยำ

 

ขั้นตอนที่ 3 การประดิษฐ์และประกอบโครงสร้าง

นี่คือที่ซึ่งโครงกระดูกขนาดใหญ่ของปั้นจั่นได้ถูกสร้างขึ้น

แผงและส่วนประกอบย่อย-การผลิต:

ส่วนขาและบูม:ขาและบูมถูกประดิษฐ์ขึ้นเป็นคานกล่องขนาดใหญ่จากแผ่นเหล็ก ตัวทำให้แข็งภายในถูกเชื่อมเข้าด้วยกันเพื่อป้องกันการโก่งงอ

กระบวนการ:ส่วนประกอบต่างๆ สามารถใส่ลงในจิ๊กแบบกำหนดเองขนาดใหญ่ได้ การเชื่อมแบบวิกฤตจะดำเนินการโดยใช้การเชื่อมอาร์กใต้น้ำอัตโนมัติ (SAW). รอยเชื่อมวิกฤตทั้งหมดได้รับการตรวจสอบผ่านทางอัลตราซาวนด์ (UT)หรือเอ็กซ์-รังสี (RT).

การบรรเทาความเครียด:ส่วนหลักที่เสร็จสมบูรณ์ (ขา ส่วนบูม) จะถูกให้ความร้อนในเตาเผาที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์- เพื่อบรรเทาความเครียดภายในจากการเชื่อม และป้องกันการบิดเบือนในอนาคต

เครื่องจักรกล:จุดเชื่อมต่อ พื้นผิวยึดราง และแผ่นยึดไดรฟ์ได้รับการตัดเฉือนเพื่อให้แน่ใจว่ามีการจัดตำแหน่งที่สมบูรณ์แบบ

 

ขั้นตอนที่ 4: การประกอบเครื่องกล

โครงโครงสร้างถูกรวมเข้ากับระบบกลไก

เมกะ-การประกอบบล็อก:ส่วนย่อยขนาดใหญ่- เช่น ขาเต็มที่มีชุดบังคับเลี้ยวและชุดขับเคลื่อน ได้รับการประกอบไว้ล่วงหน้าแล้ว-

การประกอบกรอบพอร์ทัล:ส่วนบูมหลักจะต่อเข้ากับขาเพื่อสร้างโครงสร้างพอร์ทัลที่สมบูรณ์

การติดตั้งชุดขับเคลื่อนและพวงมาลัย:มีการติดตั้งชุดขับเคลื่อนการเคลื่อนที่ (มอเตอร์ กระปุกเกียร์ ล้อ) และแอคชูเอเตอร์บังคับเลี้ยวแบบไฮดรอลิกที่ซับซ้อน

ชุดรอกและสเปรดเดอร์:ชุดรอกความเร็วสูง-ติดตั้งอยู่บนรถเข็น เครื่องกระจายถูกประกอบและทดสอบแยกกัน

 

ขั้นตอนที่ 5: การติดตั้งระบบไฟฟ้าและระบบควบคุม

ติดตั้ง "ระบบประสาท" ของเครนแล้ว

การติดตั้งระบบไฟฟ้า:

สำหรับดีเซล-ไฟฟ้า:ติดตั้งและจัดวางเครื่องยนต์ดีเซลและชุดกำเนิดไฟฟ้าขนาดใหญ่

สำหรับอี-RTG:มีการติดตั้งระบบม้วนสายไฟหรือแถบตัวนำ

การติดตั้งสายเคเบิล:สายไฟและสายควบคุมยาวหลายกิโลเมตรวางอยู่ในถาดสายเคเบิลป้องกัน

การติดตั้งแผง:มีการติดตั้งแผงสวิตช์หลัก ตู้ไดรฟ์ VFD และแผงควบคุม PLC

การติดตั้งเซ็นเซอร์และระบบอัตโนมัติ:เสาอากาศ GPS, กล้อง OCR, เครื่องสแกนเลเซอร์ และเซ็นเซอร์ป้องกันการชน-ได้รับการติดตั้งและต่อสาย

การติดตั้งห้องโดยสารของผู้ปฏิบัติงาน:ห้องคนขับแบบยกสูงแบบควบคุมอุณหภูมิ-ได้รับการติดตั้งพร้อมกับคอนโซลควบคุมทั้งหมด

 

ขั้นตอนที่ 6: การทดสอบและการตรวจสอบก่อนส่งมอบ (FAT)

ก่อนการถอดประกอบ เครนที่ประกอบเสร็จสมบูรณ์จะผ่านการทดสอบอย่างเข้มงวด

การตรวจสอบด้วยภาพและมิติ:การตรวจสอบฝีมือการผลิตและมิติที่สำคัญทั้งหมด

ไม่-ทดสอบโหลด:วิ่งทุกการเคลื่อนไหว (รอก รถเข็น โครงสำหรับตั้งสิ่งของ การบังคับเลี้ยว) โดยไม่มีภาระ

การทดสอบโหลด:

การทดสอบโหลดแบบสถิต:การยกโหลดทดสอบของ125% ของความจุพิกัด.

การทดสอบโหลดแบบไดนามิก:ยก110% ของความจุพิกัดและดำเนินไปในทุกการเคลื่อนไหว

การทดสอบการทำงานและความปลอดภัย:การตรวจสอบลิมิตสวิตช์ -สต็อป การป้องกันการโอเวอร์โหลด โหมดบังคับเลี้ยว และระบบอัตโนมัติทั้งหมด

 

ขั้นตอนที่ 7: การรื้อ ทาสี และจัดส่ง

การรื้อถอนอย่างเป็นระบบ:เครนจะถูกแยกชิ้นส่วนอย่างระมัดระวังเป็นโมดูลที่สามารถขนย้ายได้ (ส่วนขา ส่วนบูม รถเข็น เครื่องกระจาย)

จิตรกรรมขั้นสุดท้าย:ระบบเคลือบสีหลายชั้น-ประสิทธิภาพสูง-ถูกนำมาใช้เพื่อป้องกันการกัดกร่อนในสภาพแวดล้อมที่มีน้ำเค็มที่รุนแรง

บรรจุภัณฑ์และการจัดส่ง:ส่วนประกอบต่างๆ ได้รับการบรรจุหีบห่ออย่างปลอดภัยและจัดส่งผ่านเรือยกของหนัก-ไปยังท่าเรือของลูกค้า

 

ขั้นตอนที่ 8: การก่อสร้างไซต์และการว่าจ้าง (SAT)

การเตรียมสถานที่:พื้นที่ปูของอาคารผู้โดยสารได้รับการตรวจสอบความเหมาะสมแล้ว

การแข็งตัว:ด้วยการใช้เครนเคลื่อนที่ขนาดใหญ่ ทีมงานเฉพาะทางของผู้ผลิตจึงประกอบ RTG อีกครั้งที่-ไซต์งาน

การเชื่อมต่อและการทดสอบขั้นสุดท้าย:ระบบทั้งหมดได้รับการเชื่อมต่อ-อีกครั้งและอยู่ในขั้นตอนสุดท้ายการทดสอบการยอมรับไซต์ (SAT).

การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน:มีการฝึกอบรมที่ครอบคลุมสำหรับบุคลากรของอาคารผู้โดยสาร

มุมมองการประชุมเชิงปฏิบัติการ:

บริษัทได้ติดตั้งแพลตฟอร์มการจัดการอุปกรณ์อัจฉริยะ และติดตั้งหุ่นยนต์ขนย้ายและเชื่อมจำนวน 310 ชุด (ชุด) หลังจากเสร็จสิ้นแผน จะมีมากกว่า 500 ชุด (ชุด) และอัตราการเชื่อมต่อเครือข่ายอุปกรณ์จะถึง 95%. 32 เส้นเชื่อมถูกใช้งาน มีการวางแผน 50 ชุดที่จะติดตั้ง และอัตราอัตโนมัติของสายผลิตภัณฑ์ทั้งหมดถึง 85%